Технологический процесс производства периодического профиля

 

Продолжение таблицы 14

 

   С целью контроля качества поверхности  на стане 300-2 установлен стационарный прибор, который состоит из основания, суппорта, желоба и самого прибора (дефектомера). Суппорт перемещается по основанию  при помощи гидравлического цилиндра. Прибор обеспечивается комплексом направляющих подающих форсунок. Оба комплекта форсунок с интервалом 2−3 мм дают возможность контролировать качество поверхности металла разных размеров.

   Переоборудование  контрольного прибора (замена направляющих и подающих форсунок) производится всегда в выдвижном состоянии. Суппорт  в каждом положении должен закрепляться, поэтому гидравлический привод не должен выключаться. В таблице 15 приведена краткая техническая характеристика прибора для контроля качества поверхности.

Таблица 15 – Техническая характеристика прибора для контроля качества поверхности

 

   Толщина проката измеряется в двух взаимно перпендикулярных плоскостях электронно-оптическими толщиномерами, которые в соответствии с программой прокатки устанавливаются за соответствующей чистовой клетью. Приборы являются переносными.

   Установка прибора производится на поворотном столе, смонтированном на тележке с  колесами, которая при необходимости  перемещается вдоль линии бочки  валков по рельсовому пути. Привод механизма  поворота осуществляется двигателем постоянного  тока и двумя червячными редукторами. Вал червячного колеса редуктора  полый и к нему прикреплен стол для установки толщиномера,  с  максимальным углом поворота 70 º.

   В таблице 16 приведена техническая характеристика толщиномера. 

Таблица 16 – Техническая характеристика толщиномера

 

     В процессе производства и  при использовании проката у  потребителей металл подвергается  ряду испытаний в соответствии  с государственными стандартами  или техническими условиями.

   Все испытания проводится в центральной  заводской лаборатории (ЦЗЛ). Отбор  технологических проб для контроля качества и проведения испытаний  проводится на ножницах холодной резки, установленных за реечным холодильником. Приспособление для отбора проб вмонтировано между ножницами и подводящим рольгангом. Также существует и адьюстажная  обработка, включающая в себя следующие  операции:

   – термическая обработка;

   – правка;

   – сортировка;

   – абразивная зачистка.

   Термической обработка – отжигу готовой продукции  подвергается металл с целью получения  свойств в соответствии с требованиями государственных стандартов и технических  условий, промежуточный отжиг производится для продукции (подкат для термокалибровочного  цеха и катанка для сортопрокатного  цеха) с целью умягчения металла.

   Термическое отделение сортопрокатного цеха состоит из четырех проходных  роликовых печей. Проходная роликовая  печь состоит из участка загрузки; камеры нагрева, состоящей 10 рабочих  зон нагрева, в которых может  производится нагрев, выдержка, подстуживание  металла; камеры охлаждения, включающие воздушное и водяное охлаждение; участка разгрузки. Участок камерных роликовых печей состоит из участка  разгрузки – выгрузки, четырех  камерный печей, камеры воздушного охлаждения. Зачистке подвергается прокат из определенных марок сталей. При зачистке удаляются  трещины, риски, плены, морщины и  другие поверхностные дефекты. Зачистка металла производится наждачными кругами  размером 300×40×75 мм.

   Правка  сортовых профилей производится на косовалковых роликоправильных машинах. Правке подвергается весь прокат со стана 300-2 (кроме фасонных профилей), не отвечающий требованиям  соответствующих нормативных документов.

   Сортировке подвергается вся продукции сортопрокатного цеха. Сортировка производится по геометрическими размерам профилей, по качеству поверхности и кривизне штанг, геометрии (профилю реза), длине. Требования к сортировке определяются назначением продукции: на горячую обработку, на механическую обработку, подкат для термокалибровочного цеха и для холодной высадки. Сортировка производится без применения увеличительных приборов. Глубина залегания дефектов определяется после удаления дефектов напильником. Для выявления поверхностных дефектов применяется травление или метод горячей осадки образцов. Сортировка производится на стеллажах.

   Вся готовая продукция рассортировывается на 1-й сорт, 1-й сорт неправимый, 2-й  сорт брак, а подкат для калибровочного цеха – на 1-й сорт, 1-й сорт неправимый и брак. Неисправимый брак, т.е. металл имеющий дефекты, глубина залегания  которых не превышает допуска  на размер, зачищается на ручных подвесных  наждаках. Дефекты зачищаются только вдоль оси штанги. Вся продукция  подвергается контролю на искру.

   После приемки продукции контролером  производится ее маркировка, увязка и  упаковка в соответствии с требованиями нормативных документов. Сортировка катанки производится по правленым образцам длиной 200-250 мм, отобранным от бунтов и одного витка со стана 300-2. Осмотр образцов производится невооруженными глазом при усиленном свете.

   Глубина залегания дефектов определяется микрометром  после запиловки напильником.

   Результаты  осмотра образцов после вторичного отбора являются окончательными.

     Основные  характеристики главных приводов стана  и вспомогательного оборудования представлены в таблицах 17 и 18. 

Таблица 17 – Основные характеристики главных приводов стана

 

Таблица 18 – Техническая характеристика вспомогательного оборудования

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение 

   Был описан технологический процесс производства периодического профиля диаметром 32 мм из стали 35ГС на сортопрокатном стане 300. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                  
 
 
 
 
 
 

     Список  использованных источников 

       1     Документация ОАО “Узметкомбинат”

   2 Мастеров В.А., Берковский В.С. Теория пластической деформации и обработки металлов давлением. – М.: Металлургия, 1989.

   3  Машины и агрегаты металлургических заводов. / Целиков А.И., Полухин П.И., Гребеник В.М. и др. – М.: Металлургия, 1988.

   4   Поляшов В.С., Хлопонин В.Н. Оборудование цехов ОМД: Учебное пособие. – М.: МИСиС, 1986.