Анализ сортовой продукции производственной линии стана 370

Министерство образования  и науки РФ

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального  образования

«Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова»

 

Кафедра машиностроительных и металлургических технологий

 

 

 

 

 

 

 

Отчет по практике

Тема: «Анализ сортовой продукции производственной линии стана 370 ».

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил:                                                                           

студент группы ТМ-09                                                                 У. С. Кагарманов

                                                                                                                

 

 

Проверил:

профессор, к.т.н.                                                                              В. П. Манин

                                                                                    

 

Руководитель по практике:   Т. А. Мурзабаев

Начальник стана 370

 

 

 

Магнитогорск, 2013 

Оглавление

Введение 3

Схема расположения оборудования стана 370 4

Методы контроля круглого профиля 5

Описание технологического процесса 5

Методы контроля геометрических параметров 10

Бесконтактные методы 13

Методы контроля температуры 14

Методы контроля качества на стане 370 17

Контроль качества продукции 20

Hi Profile –измеритель геометрии профиля 22

АНАЛИЗ ПОКАЗАТЕЛЕЙ БРАКА 27

Установление причин и способов устранения  брака 30

ВЫБОР И ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ 31

Характеристика и установка прибора 35

       АНАЛИЗ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ 39

Библиографический список 51

       Приложение А. 52

       Приложение В. 58

       Приложение Б. 58

 

 

 

Введение

При прохождении производственной практики на стане 370 СЦ ОАО ММК, мною получены сведения о контроле качества продукции определенными методами которые применяются на стане.

Стан 370 является среднесортным  станом горячей прокатки, который  входит в состав сортового цеха. СЦ расположен на территории ОАО «Магнитогорский Металлургический Комбинат» и является его структурным подразделением.

Среднесортный стан 370 горячей  прокатки предназначен для производства широкого профильно-марочного сортамента сортового и фасонного проката  в прутках длиной от 5000 до 12000 мм и в бунтах массой до 2200 кг.

Вся продукция производится на современном оборудовании с соблюдением  технологий производства и безопасности рабочего персонала.

Профильно-марочный сортамент  продукции включает в себя: прокат стальной горячекатаный круглый, прокат стальной горячекатаный квадратный, прокат стальной горячекатаный шестигранный, полосу стальную горячекатаную, уголки стальные горячекатаные равнополочные, низкоуглеродистую термоупрочненную арматуру.

Выпускаемый станом 370 сортамент  проходит проверку на дефекты и соответствие стандартам нормативных документов. Продукция не прошедшая проверку является браком, который исправляется или отправляется на переработку, что  приносит предприятию убыток.

Существенная доля брака  приходится на круглый горячекатаный  прокат.

 

 

Схема расположения оборудования стана 370

 

 

 

 

 

 

Рис. 1 Схема расположения оборудования стана 370

 

1 – загрузочные столы; 2 – рольганг с платформой для  взвешивания; 3 – нагревательная  печь; 4 – рольганг со столом  для аварийного сброса заготовок; 5 – установка гидросбива окалины; 6 – черновая группа клетей; 7 – ножницы горячей резки №1; 8 – промежуточная группа      клетей; 9 – ножницы горячей резки №2; 10 – чистовая группа клетей; 11 – вертикальные петлеобразователи; 12 – установка контроля           размеров профилей; 13 – линия водяного охлаждения №2 и №1 (короб №1); 14 – трайбаппарат; 15 – делительные ножницы; 16 – рольганг с подъемно-тормозными клапанами; 17 – холодильник; 18 – секция приемки и сброса остатков раскроя; 19 – секция формирования партий проката;        20 – ножницы холодной резки; 21 – передвижной упор; 22 – рольганг с передаточными тележками; 23 – цепной шлеппер подготовки партий проката; 24 – счетчик проката; 25 – стационарные карманы с рольгангом; 26 – машины обвязки пачек проката; 27 – накопительный рольганг; 28 – накопительный шлеппер с платформой для взвешивания; 29 – стол-стрелка; 30 – линия водяного охлаждения №1 (короб №2); 31 – трайбаппарат; 32 – ротационные ножницы; 33 – стол-стрелка; 34 – трайбаппараты; 35 – моталки с разгрузочным устройством; 36 – поворотный элеватор; 37 – конвейер охлаждения бунтов; 38 – устройство загрузки бунтов на паллеты; 39 – паллетный транспортер; 40 – участки передачи бунтов; 41 – крюковой транспортер; 42 – машина уплотнения и обвязки бунтов; 43 – платформа для взвешивания;     44 – тележка накопления бунтов.

 

Методы контроля круглого профиля

При изготовлении круглого проката существуют следующие методы контроля. Это геометрические методы и методы измерения температуры  проката.

В большинстве случаев  приборы для измерения геометрических размеров проката являются узкоспециализированными, предназначенными для измерения, как  правило, только одного какого-нибудь параметра.

Рассмотрим методы измерения  диаметра сортового проката.

Методы измерения диаметра делятся на контактные и бесконтактные.

Контактные методы:

• Калибры, скобы гладкие регулируемые
• Рулетками измерительными металлическими
• Микрометры
• Угломеры с нониусом
• Угольники поверочные
• Щупы
• Штангенциркули

Бесконтактные методы

• Приборы, основанные на фотокомпенсационном методе
• Приборы, основанные на фотоследящем методе измерения
• Приборы, основанные на фотоимпульсном методе измерения

Методы номер 3, 4 (контактные) и методы номер 1, 3 (бесконтактные) наиболее часто применимые при производстве круглого профиля.

Описание технологического процесса

Схема производства горячекатаного круглого проката представлена на рисунке 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2- Схема производства горячекатаного проката

 

В соответствии с графиком (заданием) на прокатку заготовки, из пролетов цеха отделки литой заготовки (ЦОЛЗ), подаются пратцен-кранами на загрузочные столы. Для предотвращения повышенной нагрузки на кулачки одного ряда и затруднений при перемещении заготовок по столу, заготовки укладываются на стол партиями по 5-7 штук. На одном загрузочном столе общее количество заготовок сечением 124х124 мм не должно превышать 28 штук, а заготовок сечением 150х150 мм - не более 20 штук. Общая масса заготовок на одном загрузочном столе не должна превышать 40 тонн.

 Со столов заготовки,  при помощи загрузочного устройства, по одной загружаются на входной  рольганг, подающий их в нагревательную  печь. По рольгангу заготовка  двигается до утапливаемого упора,  после чего считывающим устройством  идентифицируется в АСУ ТП (по  маркировке, нанесенной на торец  переднего конца заготовки), взвешивается  и задается в печь.

 Заготовки выдаются  в прокатку равномерно нагретыми по сечению и по длине. Нагрев заготовок в нагревательной печи, режим работы установки гидросбива окалины и время нахождения заготовки на выходном рольганге нагревательной печи должны обеспечивать температуру поверхности заготовки перед первой клетью черновой группы.

После выхода из печи с поверхности  всех заготовок удаляется печная окалина посредством прохождения через установку гидросбива. Настройка гидросбива, в том числе, настройка давления воды и скорость заготовки при прохождении установки, должна обеспечивать полное отсутствие печной окалины на поверхности заготовки.

В момент отсутствия готовности стана к прокатке, на выходном рольганге  нагревательной печи поднимается утапливаемый упор, задерживающий заготовку от задачи в черновую группу. Выданные из печи заготовки, задержанные перед  первой клетью и остывшие до температуры  ниже допустимой для задачи в стан, передаются на стол для аварийного выброса (сброса).

 

 

 

 

 

Методы измерения температуры  бывают следующих видов

Таблица 1 - Промышленные методы измерения температуры

Метод измерения	Диапазон, °С	Термометрические  свойства Объемное расширение тел Изменение давления рабочего вещества
1.Жидкостно-стеклянный  термометр	до 700
2.Манометрический и     газовый термометр	до 550
3.Дилатометрический	до 1200	Линейное расширение тел
4.Термометр  сопротивления	до 2500	Электрическое сопротивление проводников
5.Термоэлектрический	до 2500	Термоэлектрические явления
6.Реперных точек	до 2800	Изменение агрегатного         состояния тел
7.Оптической и  радиационной  пирометрии	от 100 и выше	Интенсивность теплового    излучения тел
8.Цветовая пирометрия	от 400 и выше	Распределение энергии в  сплошном спектре теплового излучения  тел
9.Измерение температур   пламени и плазмы	–	Закономерности                  спектрального излучения     газообразных тел

 

Методы номер 4, 5, 7, 8 наиболее часто применимые при производстве круглого профиля.

 

Теперь подробнее рассмотрим методы контроля геометрическим параметров и методы контроля температуры, которые  наиболее часто встречаются.

 

 

 

 

Методы  контроля геометрических параметров

Контактные методы измерения

Микрометр

     

Рисунок 2 - Гладкий микрометр МГ с пределом измерения 75—100 мм:

1 - скоба; 2 - пятка; 3 - микрометрический  винт;

4 - стопор; 5 - стебель; 6 - барабан; 7 - трещетка.

 

Измерительный прибор, преобразовательным механизмом которого является микропара винт — гайка. М. применяют для измерения линейных размеров абсолютным контактным методом. 
Использование винтовой пары в отсчётном устройстве было известно ещё в 16 в., например в пушечных прицельных механизмах (1570), позднее винт стали использовать в различных геодезических инструментах. Первый патент на М. как самостоятельное измерительное средство был выдан Пальмеру в 1848 (Франция). 
Действие М. основано на перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси . Полные обороты отсчитывают по шкале, нанесённой на стебле М., а доли оборота — по круговой шкале, нанесённой на барабане. Оптимальным является перемещение винта в гайке лишь на длину не более 25 мм из-за трудности изготовления винта с точным шагом на большей длине. Поэтому М. изготовляют несколько типоразмеров для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и т.д. Для М. с пределами измерений от 0 до 25 мм при сомкнутых измерительных плоскостях пятки и микрометрического винта нулевой штрих шкалы барабана должен точно совпадать с продольным штрихом на стебле, а скошенный край барабана — с нулевым штрихом шкалы стебля. Для измерений длин, больших 25 мм, применяют М. со сменными пятками; установку таких М. на нуль производят с помощью установочной меры, прикладываемой к М., или концевых мер (См. Концевые меры). Измеряемое изделие зажимают между измерительными плоскостями М. Обычно шаг винта равен 0,5 или 1 мм и соответственно шкала на стебле имеет цену деления 0,5 или 1 мм, а на барабане наносится 50 или 100 делении для получения отсчёта 0,01 мм. Эта величина отсчёта является наиболее распространённой, но имеются М. с отсчётом 0,005, 0,002 и 0,001 мм. Постоянное осевое усилие при контакте винта с деталью обеспечивается фрикционным устройством — трещоткой. В зависимости от конструкции (формы корпуса или скобы, в которую встраивается микропара, формы измерительных поверхностей) или назначения (измерение толщины листов, труб, зубьев зубчатых колёс) М. разделяют на гладкие, рычажные, листовые, трубные, резьбомерные . 
 М. выпускаются ручные и настольные, в том числе со стрелочным отсчётным устройством. Микрометрические пары используются также в Глубиномерах, Нутромерах и др. измерительных средствах. Наибольшее распространение имеют гладкие М. Настольные М. (в т. ч. со стрелочным отсчётным устройством) предназначаются для измерения маленьких деталей (до 20 мм), их часто называют часовыми М.