Технология производства вареных колбас

В настоящее время при производстве вареных колбас в качестве наполнителя широко используют изолированный соевый белок (СУПРО 500Е, Супро Систем М-68, СУПРО ЕХ-32 и др.). Эти белки обладают высокой растворимостью, эмульгирующими, водосвязывающими и гелеобразующими свойствами. При их использовании значительно повышается качество и выход готовой продукции.

Гель из соевого изолята готовят  в начале куттерования или добавляют во время куттерования. Приготовление геля перед куттерованием ведут следующим образом: в куттер вносят 5 частей воды (с 20-30% льда или снега), затем добавляют 1 часть белка и при низкой скорости вращения ножей перемешивают смесь в течение 15-20 с. Затем следует перейти на максимальную скорость вращения ножей и вести обработку 1-3 мин. Гель можно использовать непосредственно после его приготовления или в течение 24 ч.

Последовательность закладки сырья  и рецептурных ингредиентов при приготовлении фаршевой эмульсии для вареных колбас с использованием соевого изолята следующая:

1. Нежирное сырье + нитрит натрия (если он не был добавлен при посоле) + фосфаты +1/3 воды (льда) (по рецептуре).
2. 1 часть СУПРО 500Е + 5 частей воды (льда) для гидратации белка +1/3 воды (льда) (по рецептуре).
3. Соль (если используется несоленое мясное сырье или соль, рассчитанная на заменяемое белком сырье) +1/3 оставшейся воды (льда) (по рецептуре).
4. Жирное сырье + сахар + специи + шпик + кислота или аскорбинат или эриторбат натрия (за 1-2 оборота чаши куттера до окончания процесса составления фарша).

 

4. Формование колбасных батонов

Формование колбасных  батонов. Процесс формования колбасных изделий включает: подготовку колбасной оболочки, шприцевание фарша в оболочку, вязку и штриковку (прокалывание оболочки) колбасных батонов, их навешивание на палки и рамы.

 

5. Осадка и термическая обработка

Осадка. Осадка производится после формования батонов. По 4—12 батонов подвешивают на вешала, которые размещают на рамных тележках и перевозят в помещение для осадки батонов. При хорошей вентиляции и температуре 3—7°С батоны выдерживают 2—4 ч, а потом направляют в обжарочные камеры, предварительно прогретые до 75—80°С.

Термическая обработка. Термическая обработка — заключительная стадия производства колбасных изделий и включает: обжарку, варку, копчение, и охлаждение.

При такой температуре батоны выдерживают 40—60 мин, а затем их в течение 30—35 мин обрабатывают дымом. В процессе обжарки оболочка батонов подсушивается, уплотняется, - делается прозрачной, светло-коричневого  цвета. Пропитываясь дымом, батоны приобретают  специфический вкус и аромат. Дым  действует н бактерицидно на микроорганизмы, содержащиеся на оболочке и в фарше. Температура внутри батона при обжарке  не должна превышать 40-50 °С.

Основные параметры обжарки, варки  и копчения различных видов колбас указаны в таблице 3.

 

Таблица 3 – Режим тепловой обработки

Колбасы	Обжарка		Варка		Копчение
	продолж. мин	температ. в толще батона, ºС	продолж. мин	температ. в толще батона, ºС	продолж. ч	температ. в камере ºС
Вареные Полукопченые Варено-копченые Сырокопченые	60-120 60-90 60-120 -	40-50 50-55 50-55 -	60-120 40-90 50-90 -	70-72 70-72 70-72 -	- 12-24 6-24 24-48	- 40-42 40-42 18-22

 

После термической обработки колбасные  изделия направляются на охлаждение. Вначале охлаждение проводят водой под душем до снижения температуры внутри батона до 30°С. Далее колбасные изделия направляют в помещения с температурой 0-8°С, где они охлаждаются до температуры не выше 15°С.

Заключительной операцией является  варка, при 75— 80 °С (в ваннах с водой .или в паровых камерах). Длительность варки зависит от диаметра батона. Сосиски варятся 10—15 мин, а батоны большого диаметра—2ч.К концу варки температура внутри батона должна быть 68—70°С. В процессе варки происходит коагуляции белков фарша, а также инактивация оставшихся микроорганизмов и протеолитических ферментов.

После варки колбасу охлаждают  под душем 15 мин или в помещении  с температурой воздуха 10 - 12°С в  течение 10-12 ч. Влажность готовой  продукции 55—75%.

6. Упаковка, маркировка и хранение готовой продукции

Далее проводится упаковывание, маркирование и хранение колбасных изделий. Колбасные оболочки имеют значительную роль в производстве колбасы. Колбасные оболочки можно разделить на натуральные (черевы, синюги) и искусственные. Искусственные оболочки подразделяются на барьерные и проницаемые. Барьерные оболочки позволяют сохранять колбасные изделия длительное время (до 90 дней), в барьерных оболочках выпускаются в основном варёные колбасы. Проницаемые оболочки позволяют проводить копчение. К барьерным оболочкам относятся полиамидные колбасные оболочки. К искусственным проницаемым колбасным оболочкам относятся: целлюлозные, белковые (коллагеновые), фиброузные, проницаемые полиамидные, текстильные.

Полиамидные колбасные оболочки — самый распространённый класс пластиковых барьерных  оболочек, предназначенных для производства колбасных изделий. Полиамидные  колбасные оболочки изготавливаются  из смеси полиамидов и полиэтилена  высокого давления методом коэкструзии  с двуосной ориентацией. В настоящее  время наиболее распространены пятислойные  полиамидные оболочки. Первый (внешний  слой) — полиамид, имеет высокую  механическую прочность и термостабильность, защищает колбасный фарш от ультрафиолетовых лучей, жиров, микроорганизмов, предохраняет от проникновения газов (O2,N2,CO2 и др.), запахов. Второй слой — склеивает  несовместимые полиамидный и  полиэтиленовые слои. Третий слой —  полиэтилен, обеспечивает непроницаемость  оболочки для пара и влаги. Четвёртый  слой — склеивает несовместимые  полиамидный и полиэтиленовые слои. Пятый (внутренний слой) — полиамид, обладает биологической инертностью, сохраняет вкус и аромат колбасы, обеспечивает высокую адгезию к  фаршу.

 

 

 

3. Основные требования к готовому продукту

 

В соответствии со стандартом к готовым  изделиям предъявляют следующие основные требования.

Внешний вид. Поверхность батонов должна быть чистой, сухой, без повреждений, пятен, слипов, наплывов фарша, плесени и слизи. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу, за исключением целлофановой.

Консистенция. Вареные колбасы должны быть упругой, плотной, некрошливой консистенции.

Вид на разрезе. Фарш монолитный; кусочки шпика или грудинки равномерно распределены, имеют в зависимости от рецептуры определенную форму и размеры; края шпика не оплавлены; цвет его белый или с розовым оттенком; допускается наличие единичных пожелтевших кусочков шпика в соответствии с техническими условиями на каждый вид колбасы; окраска фарша равномерная, без серых пятен.

Запах и вкус. Вареные колбасы должны иметь ароматный запах, приятный вкус, в меру соленый.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Колбасными  изделиями являются продукты из мяса, подвергнутого механической и химической обработке с добавлением некоторых  других продуктов. Колбасы характеризуются  высокими вкусовыми достоинствами  и усвояемостью, поскольку при  производстве колбас из мяса удаляют наименее ценные в пищевом отношении составные части (кости, хрящи, сухожилия), и обогащают эти продукты разнообразными пищевыми добавками растительного и животного происхождения. Эти продукты гораздо легче и полнее усваиваются организмом человека благодаря предварительной механической, тепловой обработке и микробиологическим процессам.

Без сомнения, колбасные изделия и копчёности занимают большой удельный вес в  питании населения, а их производство является одним из важнейших в  мясной промышленности. Условия рыночной экономики требуют получения  готового продукта высокого качества, которое обеспечит конкурентоспособность продукции на мировом рынке с наименьшими затратами и наибольшим экономическим эффектом. Наши предприятия по производству колбасных изделий постоянно совершенствуют технологию производства колбас, привлекая новейшие достижения науки и техники, и уже сегодня могут конкурировать с известными импортными производителями.

Колбасные изделия стабильно пользуются хорошим спросом, и сегодня в продаже имеется огромный выбор колбас, что предоставляет возможность подобрать изделие на любой вкус.

 

 

 

 

 

 

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ.

Произвести  расчеты и определить мощность предприятия, сменную производительность убойного цеха (табл.1), массу основного сырья  и пряностей, согласно рецептуре (табл.2). Осуществить подбор и расчет технологического оборудования для производства вареной  колбасы «Южная». Норма потребления 1 человека в год составляет 400 кг, численность населения 15456 чел., число  рабочих смен предприятия в год  составляет 350 дней.

Таблица 1. – Сводные данные по первичной переработки скота

Вид мяса	Количество голов, шт.	Живая масса 1 головы, кг	Общая живая масса скота, кг	Масса выхода мяса, % к живой массе	Масса мяса на кости за смену, кг
Говядина	100	375	37500	47,2	17700
Свинина	341	87	29667	59,6	17682

 

Таблица 2. – Рецептура вареной колбасы «Южная» 1 сорта (ТУ 49864)

Сырье несоленое	На 100 кг колбасных изделий, кг	Пряности и материалы	На 100 кг несоленого сырья, г
Говядина жилованная 1 сорта	35	Поваренная соль	2500
Свинина жилованная жирная	32	Нитрит натрия	5
Мука пшеничная и крахмал	3	Сахар-песок или глюкоза	300
Белок соевый изолированный	6	Перец черный или белый	100
Вода для растворения соевого  белка	24	Чеснок свежий измельченный	200
Итого:	100	Перец красный	50
Выход готовой продукции, %	110	Аскорбиновая кислота	50
Масса планируемого выпуска в смену, кг	2500	Пищевые фосфаты	300

 

Материальный  расчет при переработке мяса.

Материальный  расчет представляет собой баланс между  массой поступающего в переработку  сырья и массой выпускаемой продукции.

• Сменная производительность убойного цеха скота рассчитывается по формуле:

m = П×100 ÷ (М_ж ×С_мж),

где П –  мощность мясокомбината в смену, кг; М_ж – живая масса 1 головы, кг; С_мж – выход мяса на костях к живой массе животного, % (Таблица 1)

 

• Мощность комбината в смену (П):

П = N×A ÷ n,

где N – норма  потребления одним человеком, кг; А – расчетная численность, чел.;  n – число смен в год.

П = 400 ×15456 ÷ 350 = 17664

• Сменная производительность убойного цеха (m):

m = П × 100 ÷ (М_ж × С_мж),

где Мж – живая масса 1 головы, кг; Смж – выход мяса, % к живой массе.

m = 17664 ×100 ÷ (375 × 47,2) = 100  - говядина

m = 17664 ×100 ÷ (87 × 59,6) = 341 - свинина

• Масса мяса на кости за смену, кг (m_c):

m_c = m × М_ж × С_мж ÷ 100

m_c = 100 × 375 × 47,2 ÷ 100 = 17700 – говядина

m_c = 341 × 87 × 59,6 ÷ 100 = 17682 - свинина

 

Технология  производства колбасных изделий

Потребность в основном сырье для изготовления колбас определяется по каждому виду колбас в соответствии с рецептурой и нормой выхода готовой продукции.

• Общую массу основного сырья (М_с) определяем по формуле:

М_с = M_n × 100 ÷ B,

где Mn – масса планируемого выпуска колбас каждого наименования за смену, кг; В – выход готовой продукции, % к массе несоленого сырья.

М_с = 2500 × 100 ÷ 110 = 2272,7

• Масса сырья по видам и сортам, пряностей и других материалов (M_ci) находим по формуле:

M_ci = М_с × j ÷ 100,

где j – норма расхода сырья, пряностей и материалов согласно рецептуре, кг.

M_ci = 2273×35÷100 = 795,6 – говядина;

M_ci = 2273×32÷100 = 727,4 – свинина;

M_ci = 2273×3÷100 = 68,2 – мука;

M_ci = 2273×6÷100 = 136,4 – белок соевый;

M_ci = 2273×24÷100 = 545,5 – вода;

M_ci = 2273×2,5÷100 = 56,8 – поваренная соль;

M_ci = 2273×0,005÷100 =0,11 – нитрит натрия;

M_ci = 2273×0,3÷100 = 6,8 – сахар;

M_ci = 2273×0,1÷100 = 2,3 – перец черный или белый;

M_ci = 2273×0,05÷100 = 1,14 – красный перец;

M_ci = 2273×0,2÷100 = 4,55 – чеснок;

M_ci = 2273×0,05÷100 = 1,14 – аскорбиновая кислота;

M_ci = 2273×0,3÷100 = 6,8 – пищевые фосфаты

• Масса жилованного мяса (M_мж) находим по формуле:

M_мж = M_мжi×100÷ В_мжi

где M_мжi – масса жилованного мяса данного сорта, кг; Вмжi – выхлд жилованного мяса по сортам, % (говядина 1 сорт 45-50%; свинина жирная 20%)