Практика на ОАО «Волжский Абразивный Завод»

1.6 Оборудование для изготовления  инструментов на вулканитовой  связке

Значительная часть абразивных инструментов на вулканитовой связке изготовляется на вальцах. Смешивание компонентов связки и абразивной массы производится на смесительных вальцах.

Вначале вводится каучук, затем, после того как каучук покроет поверхность обоих валков, вводится мягчитель, сера, наполнители и ускорители вулканизации. Перемешивание элементов связки производится длительное время, которое назначается в зависимости от рецептуры массы. Последним вводится абразивное зерно. Приготовленная таким образом абразивная масса поступает на прокатные вальцы или каландры, где прокатываются пласты определенной толщины, из которых на вырубных прессах в последующем вырубаются круги заданных размеров.

Наряду с изготовлением  кругов на смесительных и прокатных  вальцах на абразивных заводах получает распространение новый метод  изготовления вулканитовых кругов: путем  приготовления абразивной массы  в смесительных машинах, разрыхления  ее и прессования на прессах в  пресс-форме.

Машина для измельчения  вулканитовых масс.

При приготовлении абразивной массы в смесительных машинах  получаются куски больших размеров. Для дальнейшей переработки этой массы необходимо, чтобы размеры кусков в поперечнике не превышали 80 мм. Эту операцию выполняет машина для предварительного измельчения вулканитовых масс.

Чаша машины представляет собой короб прямоугольного сечения, на дне которого в разные стороны  синхронно вращаются два вала 4 с установленными в них во взаимно перпендикулярных плоскостях шипами 3. Параллельно валам с наружной их стороны установлены две гребенки 5, в пазы которых свободно (с зазором) входят шипы. При помощи шипов и зубьев гребенки происходит измельчение абразивной массы.

1.7 Оборудование для механической  обработки шлифовальных кругов

Значительная часть абразивных инструментов подвергается после термической  обработки — механической. Эта  операция диктуется необходимостью придания готовым изделиям более  точной геометрической формы, гладкой  поверхности, .а также для устранения получаемой в процессе термообработки «корочки» — поверхностного тонкого  слоя, отличающегося по твердости  от основной массы изделия.

В ряде случаев механическую обработку применяют для исправления  отклонений, возникающих при выполнении предыдущих операций. Механической обработке подвергаются в основном круги на керамической связке (большие и средние размеры). Круги на бакелитовой и вулканитовой связках реже подвергаются механической обработке. Круги на керамической связке малых размеров, а также фасонные круги (ЧК и ЧЦ) не подвергаются механической обработке.

Станки для механической обработки кругов специализированы.

Обработка торцовых плоскостей производится на плоскообдирочных станках, обработка периферии, а также  скосов и выточек — на токарных станках. Обработка периферии кругов в пакетах на вертикальношлифовальных и токарных станках, обработка отверстий — на сверлильных станках.

В настоящее время уже  созданы станки для калибровки отверстий путем заливки в отверстие втулки из пластмассы. Этот метод позволяет получить отверстия высокой чистоты и точности.

 

 

 

Лабораторные  исследования.

Цель  создания систем защиты качества состоит  в том, чтобы защитить потребителя  от непреднамеренного получения  продукции, не соответствующей установленным  требованиям, и избежать избыточных затрат, связанных с доработкой такой  продукции. Необходимо выявить и  документально зафиксировать действия в отношении не соответствующей  продукции.

Контроль — деятельность, включающая проведение измерений, экспертизы, испытаний или оценки одной или нескольких характеристик объекта и сравнение полученных результатов с установленными требованиями для определения, достигнуто ли соответствие по каждой из этих характеристик.

Важную  роль для производства высококачественных товаров и управления качеством  имеет контроль качества товаров.

Контроль качества товаров представляет собой процедуру проверки соответствия показателей их качества требованиям нормативной и технической документации и договоров поставки. Основная задача контроля качества состоит в выявлении дефектов продукции, к которым относится каждое отдельное несоответствие товара установленным требованиям. При этом, дефекты продукции могут быть обнаружены как при органолептическом, так и при измерительном контроле; а могут быть выявлены только в процессе эксплуатации.

В зависимости от возможности выявления дефекты могут быть явные и скрытые.

Явный дефект товара — дефект, для обнаружения которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, существуют соответствующие правила, методы и средства. Многие явные дефекты обнаруживаются уже при визуальном контроле продукции.

Скрытый дефект товара — дефект, для обнаружения которого в нормативной документации, обязательной для данного вида контроля, не предусмотрены соответствующие правила, методы и средства. Скрытые дефекты обнаруживаются при эксплуатации товара (изделия).

По  происхождению дефекты могут  быть производственные и непроизводственные.

Производственный дефект возникает в процессе производства товара, из-за нарушения технологического режима изготовления изделия.

Непроизводственный дефект возникает после завершения процесса производства товара — при транспортировке, хранении, реализации, эксплуатации или . потреблении.

По  возможности устранения дефекты  делятся на устранимые и неустранимые.

Устранимые дефекты — дефекты, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно.

Неустранимые дефекты — дефекты, устранение которых технически невозможно и (или) экономически нецелесообразно.

При изучении дефектов, необходимо определить его значимость — относительная  величина, определяемая видом, размером, местонахождением дефекта и характеризуемая  степенью его влияния на уровень  качества товара по сравнению с другими  дефектами. В зависимости от степени  влияния на качество дефекты могут  быть: критические, значительные, малозначительные.

Критический дефект — дефект, при существовании которого использование товара по назначению практически невозможно или недопустимо.

Значительные дефекты товара существенно влияют на возможность употребления товара по назначению, на его качество и длительность эксплуатации.

Малозначительные (незначительные) дефекты существенно не влияют на использование изделия по назначению и на его долговечность.

В процессе сплошного или выборочного  контроля качества продукции обнаруживается годная продукция и брак.

Годная продукция — товар, соответствующий всем установленным требованиям.

Брак— продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов, недопускаемых нормативными документами.

Необходимо  помнить, что для некоторых групп  и видов продукции предусмотрено деление по сортам. Оно зависит от наличия дефектов и отклонений по некоторым показателям потребительных свойств.

Порядок установления сортов:

1)  сорта устанавливают по балльной или ограничительной системе. Наиболее распространена балльная система, при которой нормативными документами для каждого из сортов ограничивают вид дефектов, их количество, размеры, местоположение на изделии;

2)  при балльной системе отклонения от нормы стандарта по контролируемым показателям и параметрам дефектов оценивают в условных единицах — баллах;

3) путем сравнения суммы баллов, приобретенных изделием при контроле, с нормативными требованиями стандартов, предусматривающих для каждого сорта допустимую сумму баллов, товар относят к тому или иному сорту.

Но  в последние годы наблюдается  тенденция к уменьшению количества сортов или вообще к отказу деления  товаров на сорта.

Существует  следующая классификация видов контроля:

По  целям контроля:

■ контроль продукции;

■ контроль процесса.

По  стадии производственного процесса:

■ входной контроль;

■ контроль транспортирования;

■ операционный контроль;

■  приемо-сдаточный контроль (контроль готовой продукции);

■  контроль хранения.

По  характеру:

■  инспекционный контроль;

■  летучий контроль.

По  принимаемым решениям:

■  активный контроль;

■  пассивный контроль.

По  степени охвата продукции:

■  сплошной контроль;

■  выборочный контроль.

По  возможности дальнейшего использования  продукции:

■  разрушающий контроль;

■  неразрушающий контроль.

По  средствам контроля:

■  визуальный контроль;

■  органолептический контроль;

■  инструментальный контроль.

В целом, контроль качества должен подтверждать выполнение заданных требований к продукции. Это включает в себя:

■   входной контроль. Он используется для обеспечения качества закупаемых материалов, комплектующих изделий и узлов, которые поступают на производственное предприятие. Входной контроль зависит от информации, поступающей от субподрядчика-, и их влияния на затраты.

■   промежуточный (операционный) контроль. Он осуществляется в определенных точках производственного процесса, для подтверждения соответствия. Места проведения проверок и их периодичность зависят от значимости характеристик и удобства осуществления проверки в ходе осуществления процесса. Существуют следующие виды проверок: автоматический контроль или автоматические испытания; проверка установочного

(и  первого образца; контрольные  проверки или испытания, проводимые  станочником; контроль в установленных  точках технологического процесса  через определенные промежутки  времени; периодический контроль  конкретных операций, осуществляемый  специальными контролерами.

■ приемо-сдаточный контроль. Такой контроль является результирующим этапом, подводящим итог всего производственного процесса. По нему можно давать оценку эффективности действующей на предприятии системы качества. Именно он обладает наиболее полной информацией для совершенствования системы управления качеством на предприятии. При этом, могут использоваться две формы проверки готовой продукции, которые могут применяться как вместе, так и по отдельности:

а) приемочный контроль или приемочные испытания для подтверждения  соответствия готового товара установленным  требованиям. Может быть сделана ссылка на заказ на поставку для проверки соответствия типа и количества поставляемого товара. Сюда можно отнести сплошной контроль всех единиц товара, выборочный контроль партий товара и непрерывный выборочный контроль;

б) проверка качества товара, осуществляемая на выборочных единицах, представительных для укомплектованных партий, на непрерывной или периодической основе.

В целом, приемочный контроль и проверка качества продукции могут использоваться для обеспечения оперативной  обратной связи с целью проведения корректирующих воздействий в отношении  товаров, процесса или системы качества. Товары, не удовлетворяющие установленным  требованиям, необходимо заносить в  акты и анализировать, ввозить или  анализировать, ремонтировать, принимать  с разрешением на отступление  от требований или без такового, переделывать, пересортировывать или  превращать в лом. Отремонтированные  и/или переделанные товары должны подвергаться повторному контролю или повторным  испытаниям.

■ разрешение на отгрузку продукции, отчеты о проверках и испытаниях (регистрация данных). Продукция может быть отправлена только после того, как будут успешно завершены все работы, оговоренные в программе качества или документированных процедурах, и будет получена и официально утверждена соответствующая информация и документация.

Управление контрольно-измерительной  аппаратурой. Для достижения уверенности в правильности принятых решений или мер, основанных на результатах измерений, требуется осуществлять непрерывное управление всеми системами измерений, используемыми при разработке, производстве, монтаже и обслуживании продукции. Управлению подлежат измерительные приборы, датчики, специальное испытательное оборудование и необходимое программное обеспечение для проведения испытаний. Также, рекомендуется по мере необходимости распространять процедуры управления на технологическую оснастку, различные приспособления, которые могут оказать влияние на заданные характеристики продукции или процесса. Необходимо разрабатывать документированные процедуры для управления и поддержания самого процесса измерений в состоянии статистического регулирования, включая оборудование, методику и профессиональную подготовку операторов. Документированные процедуры предполагают применение соответствующей контрольно-измерительной аппаратуры и испытательного оборудования, включая программное обеспечение испытаний, гарантирующих получение точных данных о погрешности измерений, которая должна соответствовать требуемым возможностям измерений. Необходимо принимать соответствующие меры в тех случаях, когда точность оборудования не позволяет должным образом измерять характеристики процесса и продукции.

При этом, необходимо уделить внимание следующим моментам:

■  установить параметры диапазона, точности, сходимости и устойчивости в заданных окружающих условиях;

■  провести исходную проверку до первоначального использования для оценки требуемой точности;

■  обеспечить периодический возврат для проведения наладки, ремонта и повторной поверки с учетом