Ассортимент и оценка качества гречневой крупы, поступающей на реализацию на предприятие от разных поставщиков

      Запах и вкус здорового зерна специфический  и  слабо выраженный, почти пресный. Однако зерно является хорошим сорбентом и легко поглощает любые посторонние запахи. Влажность зерновой  массы является  одним   из   главных   факторов, определяющих его сохранность. В счетом зерне  влага  находится  в  связанном состоянии, имеет низкую активность и не может участвовать в биологических и физико-химических процессах. [30]

 
 

       1.3.2 Влияние отдельных операций технологического процесса            

               производства на качество гречневой крупы

 

      Качество  и ассортимент крупы формируется в процессе ее производства. Процесс производства крупы можно разделить на два этапа:

- предварительный  (подготовка зерна к переработке);

- основной (получение крупы).

           Подготовка зерна к переработке. Примеси, входящие в состав зерновой массы, предназначенной для переработки в крупу, могут значительно ухудшить качество готового продукта. Поэтом проводят очистку зерна от органических и минеральных примесей, семян сорных растений, дефектных и мелких семян основной культуры. В зависимости от вида примесей используют разные способы очистки. [15]

            Для получения высококачественной крупы и увеличения ее выхода могут использовать гидротермическую обработку зерна (ГТО) — увлажнение и пропаривание, затем высушивание. Сущность гидротермической обработки заключается в следующем: зерно обрабатывают паром под давлением, подвергают последующей сушке и охлаждению. Следует отметить, что характерное потемнение и приобретение гречневой крупой темно-коричневого цвета связано именно с этой операцией. В результате теплового воздействия насыщенным водяным паром при четко заданном давлении пара, крупа приобретает темно-коричневый цвет. В результате нагрева зерна происходит гидролиз белка с образованием незаменимых кислот, которые вступают и реакцию с восстанавливающими сахарами (реакция Майера), при этом появляется темно-коричневый цвет. Причем, чем выше давление пара и длительность обработки, тем сильнее темнеет крупа. Для многих потребителей цвет крупы является решающим, но его следует связывать с тепловым уровнем воздействия и последующими изменениями биологической ценности белков, что является наиболее важным. При жестких режимах теплового воздействия происходит распад и потеря количественного содержания вышеуказанных витаминов, высокая степень денатурации белка приводит к его деструкции и образованию, так называемого, нерастворимого плотного "остатка", который не усваивается организмом человека. [5]

            Таким образом, общим показателем совокупного теплового воздействия является длительность варки ядрицы. ГОСТом, согласно "Правил организации и ведения технологического процесса на крупозаводах" предусматривается длительность варки крупы 25 мин. Указанное время варки крупы (25 мин.) является очень важным критерием оценки пищевой ценности крупы. В процессе теплового воздействия крахмал клейстеризуется с образованием промежуточных продуктов — декстринов. При очень жестких режимах пропаривания происходит обильное образование декстринов, которые ухудшают потребительские достоинства крупы, особенно ее вкусовые качества. Поэтому белок и крахмал (содержание которого в крупе 70 - 74%), а также витамины являются теми факторами, которые определяют режимы обработки зерна, и которые в большинстве случаев, на крупорушках не учитываются. Потребителю необходимо обратить внимание на эти изменения по следующим признакам: если крупа очень темная и, при заливке водой перед варкой, вода очень темнеет, то такую крупу нельзя употреблять. Это характерно для производства круп на крупорушках. Наряду с вышеуказанными процессами в такую крупу из оболочек переходят пигменты органической смолы, которые не подвергаются ферментации, что приводит к соответствующим отрицательным последствиям. [4]

      На  многих мелких цехах и крупорушках, не понимая сущности протекаемых  процессов, гидротермическую обработку зерна заменили обработкой прожарочными аппаратами, что само по себе не допустимо. Таким образом, приобретение темно-коричневого цвета крупы (протекает реакция образования меланоидина) приводит к тому, что потребитель не может внешне определить ухудшение качества до момента покупки и приготовления продукта. При приготовлении такой крупы каша приобретает вязкую консистенцию, семенная оболочка оголяет ядро, каша не достигает достаточного коэффициента привара и рассыпчатости, при этом потребитель не знает, что действие инфракрасною излучения почти полностью разрушает витамины и значительно ухудшает качество белково-углеводного комплекса. Применение этих процессов обусловлено необходимостью снижения затрат на переработку, но при этом не учитывается самые важные показатели качества продукта для потребителя. [5]

      Сущность  новой технологии заключается в  использовании моечных машин  специальных конструкций, которые  обеспечивают обработку зерна омагниченной водой с последующим введением  новых операций подсушивания, пропаривания с предварительным подогревом и сушки комбинированным кондуктивно-конвективным способом. Применение моечных машин позволяет выделить сорную примесь с высокой технологической эффективностью (до 93%) и, что важно, смыть микроорганизмы с поверхности зерна (до 80 - 90%).

      Гидросепарирование  зерна производится в омагниченной воде, которая имеет технологическое  значение на первой стадии обработки, а также важное физиологическое  воздействие на человека, употребляющего крупу в виде каши. Наличие омагниченной воды в крупе оказывает благотворное специфическое влияние на организм человека: способствует интенсификации процессов обмена веществ, нормализации артериального давления и др. Крупа, вырабатываемая по вышеописанной технологии, имеет более высокие показатели потребительских свойств, что дает возможность отнести ее к высшему сорту.[4]

      Эффективность использования зерновых культур  при выработке крупы зависит  в значительной мере от совершенства конструкций шелушильных и шлифовальных машин. Технологический процесс переработки зерна в крупу в общем виде на современном предприятии состоит из восьмидесяти основных этапов (очистка зерна, сортирование по фракциям, шелушение, отбор ядра, шлифование, сортирование продуктов шлифования, удаление лузги и мучки, контроль готовой продукции).

      Шелушение и шлифование зерна, т. е. удаление цветковых  пленок, плодовых и семенных оболочек, — важнейшие технологические  операции крупяного производства. Их задача — сохранить ядро зерновки, представляющее основную питательную ценность, целым и удалить оболочки, не усваиваемые человеческим организмом. Поэтому от того, насколько обоснованно выбраны средства и способы для осуществления процессов шелушения и шлифования, зависит и рациональное использование сырья-зерна гречихи.

      Большое число различных шелушильных  и шлифовальных машин объясняется  разнообразием структурно-механических свойств зерна, перерабатываемого  в крупу.

      Технологические процессы выработки крупы усложняются  еще и тем, что однородность и  выравненность зерновой массы по размерам составляет не более 70...80 %. Так как зерно шелушат к шлифуют, пропуская его между рабочими органами машины, установленными с определенным зазором, то становится ясно, насколько важно иметь однородную по крупности и качеству зерновую массу. Неоднородность зерновой массы требует введения специальной технологической операции - разделения зерновой массы на фракции по крупности для последующего крупоотделения. Гречиху обычно сортируют на четыре-шесть фракций.

      Наиболее  распространенные машины для шелушения и шлифования зерна - шелушильные машины с обрезиненными валками, вальцедековые станки, обоечные машины, шелушильные постава с нижним бегуном, вертикальные и горизонтальные шелушильно-шлифовальные машины и др.

      При переработке зерна в крупу  действующими нормативными документами предусматривается выход крупы 50...70,5%, следовательно, от 4...5 до 15% ядра превращается в отходы, не используемые для продовольственных целей. Такой большой процент недоиспользования ядра зерна гречихи является результатом несовершенства главным образом машин для процессов шелушения и шлифования.

      Некоторые конструкции шелушильных и шлифовальных машин тяжелы, громоздки, энергоемки и не всегда удобны в эксплуатации. Поэтому применение более совершенных  конструкций шелушильных и шлифовальных машин позволит перерабатывать зерно в крупу с меньшими потерями. [12]

 
 

        1.3.3 Влияние упаковки и маркировки на качество гречневой крупы

 

      Упаковка  гречневой крупы должна производиться  в мешки не ниже 2-й категории, крепкие, чистые, сухие, не зараженные вредителями, без постороннего запаха. При перевозке смешанным железнодорожно-водным, водным транспортом или с перегрузкой с широкой колеи на узкую и обратно, а также при перевозках мелкими отправками гречневую крупу упаковывают в мешки не ниже 1-й категории, чистые, сухие, не зараженные вредителями и без постороннего запаха.[25]

      Зашивка мешков с гречневой крупой производится машинным способом нитками с оставлением  гребня по всей ширине мешка. Допускается зашивать мешки ручным способом шпагатом с оставлением двух ушек, при »том на каждом мешке должно быть не менее 11 - 12 стежков. Каждый мешок должен быть опломбирован. Ручная и машинная чашники должны обеспечивать достаточную прочность мешка для предотвращения потерь содержимся о в процессе транспортирования. На каждый мешок с гречневой крупой при упаковке должен пришиваться ярлык размером 6x9 см из прочного эластичного материала но действующей технической документации, утвержденной в остановленном порядке. На ярлыке должны быть четко обозначены типографским способом черным шрифтом:

- наименование предприятия изготовителя и его местонахождение;

- наименование продукции, вида и сорта;

- масса нетто продукции;

- дата выработки (год, месяц, число, номер смены);

- обозначение настоящего стандарта.

      Гречневую крупу расфасовывают массой нетто 0,5 и 1,0 кг в бумажные однослойные  или двухслойные пакеты, а также  в пакеты из полиэтиленовой пленки, допущенной Министерством здравоохранения  РФ.

         Отклонения в массе нетто для отдельных пакетов не должны превышать ± 1%.

 Пакеты  с гречневой крупой упаковывают  в ящики пли другие виды  инвентарной тары, обеспечивающей  сохранность крупы при транспортировании.  [25]

      Хранят  крупу в сухих, чистых, хорошо вентилируемых  помещениях, не зараженных амбарными вредителями, соблюдая санитарные правила. При хранении необходимо поддерживать t не выше 180С (оптимальная t от -5 до +50С) и относительной влажности воздуха 60-70%, без резких колебаний. Не допускается хранение крупы с остропахнущими продуктами. Продолжительность хранения крупы гречневой (ядрица) – 20 месяцев. [18]

      Конечной  срок реализации обязательно указывается  на упаковке у быстроразвариваюшихся  круп.

 
 

             1.3.4 Влияние хранения и транспортирования на качество

                      гречневой крупы

 

      Гречневая крупа  не является скоропортящимся  продуктом. Однако при организации  ее хранения необходимо создавать и  поддерживать определенные условия. [14]

Условия хранения гречневой  крупы.  Хранилища должны быть чистыми, поэтому перед закладкой продуктов на хранение их тщательно убирают. При этом внимательно осматривают все темные и теплые углы, где могут скапливаться амбарные вредители. При обнаружении зараженности необходимо провести обеззараживание, а затем проветривание для удаления запахов инсектофунгицидов.

Хранение  гречневой крупы может проводиться  как в неотапливаемых, так и  в отапливаемых складах, но обязательно  сухих. Относительная влажность  воздуха в помещении не должна превышать 70 %. [11]

      Длительное  хранение крупы в основном осуществляется в неотапливаемых складах, поэтому температура в них зависит от сезона. Однако склады должны быть прочными, с плотно закрывающимися дверями и окнами, чтобы сезонные изменения температуры в помещениях проходили медленно. Резкие колебания температуры могут привести к отпотеванию части продукта, возникновению самосогревания и плесневения. Оптимальной для длительного хранения является низкая температура, замедляющая биохимические процессы.

      Как правило, длительное хранение крупы  осуществляется на складах системы Министерства хлебопродуктов. В торговле запасы  крупы хранятся на оптовых базах. Предназначенная для розничной торговли  крупа обычно поступает затаренной в мешки. Каждая поступившая на хранение партия продукта укладывается в штабель отдельно. Нижний ряд мешков  укладывают на сплошные деревянные подтоварники, чтобы предотвратить отпотевание от соприкосновения с холодным полом. Расстояние от стен до штабеля должно быть не менее 0,5 м, а проходы между ними должны обеспечивать свободный доступ к каждому штабелю. Высота штабелей зависит от влажности продукта, времени года и может колебаться от 8 до 14 рядов мешков. Устойчивость штабеля обеспечивается укладкой в определенном порядке (тройником или пятериком), всегда зашивкой внутрь, такой порядок укладки как бы «связывает» его. При длительном хранении продукции штабель не реже двух раз в год перекладывают, обращая внимание на то, чтобы верхние и нижние мешки менялись местами. [13]