Управление запасами

1. Какой уровень запасов нужно иметь на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителей?
2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в логистической системе?
3. Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии логистического и производственного процесса?
4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия?
5. Существует ли компромисс между выбранным способом транспортировки и запасом?
6. Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания?
7. Как изменяются затраты на поддержание запасов в зависимости от изменения количества складов?
8. Как и где следует размещать страховые запасы?

     Оборачиваемость запасов характеризует возможность  получения валовой прибыли с  одного рубля, вложенного в запасы при стабильной наценке показывает скорость, с которой оборачиваются запасы за определенный период времени: 

     =  

     где Q — стоимость материалов, товаров  по закупочным ценам, проданных, отгруженных  со склада компании в течение периода;

     Зср — запас средний за тот же период, также рассчитанный в закупочных ценах.

     Расчет  оборачиваемости характеризует  работу с запасами и имеет целью  определения количества оборотов запасов. Следовательно, все продажи, идущие не из запасов компании, при расчете  оборачиваемости во внимание не принимаются, например, товары, закупленные под заказ.

     В случае если цены на товары существенно  меняются в течение периода, оборачиваемость  может рассчитываться не в денежных единицах, а в натуральных.

     Обеспеченность  запасами в днях показывает продолжительность  периода, на который хватит товарных запасов на складе до момента их полного истощения, если поставки товаров  на склад прекратить: 

     =  

     где t — число дней в периоде.

     Доля  запасов в оборотных активах  Д_зоа показывает долю, которую занимают запасы в оборотных активах компании: 

     =  

     где ОА_ср — среднегодовое значение оборотных активов. 

     Доля  неликвидов в запасах Дн отражает долю неликвидных товаров в запасах: 

     =  

     где Н — количество товаров, отнесенных к категории неликвидов. 

     Создание  запасов требует дополнительных финансовых затрат. Поэтому возникает  необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом  запаса, с одной стороны, а с  другой — финансовыми затратами.

     Этот  баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров, или  определением оптимального размера  заказа — EOQ (economic order quantity), который вычисляется по формуле:  

     EOQ = 2AD/vr 

     где А — затраты на производство;

     D — средний уровень спроса;

     v — удельные затраты на производство;

     r — затраты на хранение.  

     Предлагаемые  компанией услуги в той или  иной степени, представляют собой функцию  ее резервных запасов, и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервных  запасов в соответствии с декларированной  ею стратегией обслуживания заказчиков.

     Определение точного уровня необходимых резервных  запасов зависит от трех факторов, а именно:

     возможного  колебания сроков восстановления уровня запасов;

     колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

     осуществляемой  данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

     Определить  точный уровень необходимых резервных  запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого  спроса на товары и материалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с  резервными товарно-материальными  запасами, необходимо использовать моделирование  или имитацию различных сценариев.

     Поскольку на предприятиях различных отраслей создание товарно-материальных запасов  определяется той специфической  ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, то объяснимы  и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области  и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. Например, на некоторых предприятиях народного хозяйства основной задачей  является контроль за сырьем, в других — за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на контроле за незавершенным производством [1]. 
 

     1.4 Системы и методы управления запасами 

     Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

     учет  текущего уровня запаса на складах  различных уровней;

     определение размера гарантийного (страхового) запаса;

     расчет  размера заказа;

     определение интервала времени между заказами.

     Для решения проблем, связанных с  запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два  основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество  разнообразных моделей, каждая из которых  подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели:

     - Модель с фиксированным размером  заказа 

     - Модель с фиксированным интервалом  времени между заказами

     - Модель с установленной периодичностью  пополнения запасов до установленного  уровня 

     - Модель «Минимум — Максимум»  

     Для решения этих вопросов есть конкретные системы управления запасами:

     1) с определенным размером заказа;

     2) с определенным перерывом между заказами (с постоянным уровнем запаса).

     Другие  системы являются разновидностями  этих двух систем.

     Модель  с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции, потребность  в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. В этой системе размер заказа – постоянная величина, и повторный заказ делается при сокращении имеющихся запасов до конкретного критического уровня.

     Эта система организована на выборе объема партии, сокращающего общие издержки управления запасами, которые формируются  из издержек выполнения заказа и издержек содержания запасов.

     Издержки  выполнения заказа – это расходы, возникающие при реализации заказа и находящиеся в зависимости  от размера заказа. В промышленности эти издержки списывают на подготовительно-заключительные операции.

     Издержки  содержания запасов объединяют в  себе расходы, возникающие при фактическом  хранении товаров на складе, и вероятные  проценты на деньги, вложенные в  запасы.

     Применяя  конкретные данные о сбыте, времени  поставки, можно представить процесс  и понять, что получится при  использовании правил заказа в течение  большого отрезка времени.

     Оптимальный размер заказа  выбирается таким  образом, чтобы количество продукции  на складе снова ровнялось максимальному  желательному запасу, так как продукция  не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление  во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас, служащий для предотвращения дефицита.

     Модель  с фиксированным интервалом времени  между заказами работает следующим  образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до максимально желаемого.

     Модель  с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически, но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

     В зафиксированные моменты заказов  расчет размера заказа производится по следующей формуле:  

     РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП, 

     где РЗ — размер заказа, шт.;

     МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт;

     ТЗ  — текущий заказ, шт;

     ОП  — ожидаемое потребление за время.  

     В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей  формуле:  

     РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП, 

     где РЗ — размер заказа, шт.;

     МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;

     ПУ  — пороговый уровень запаса, шт.;

     ОП  — ожидаемое потребление до момента  поставки, шт.

     Модель  «Минимум — Максимум» работает следующим  образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ [1].

     Первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

     Выбор системы зависит от следующих  обстоятельств.

     1. Если издержки управления запасами незначительные, следует применять систему с определенным уровнем запасов.

     2. Более предпочтительна система с постоянным уровнем заказа, если издержки управления запасами незначительные.

     3. Если поставщик применяет ограничения на наименьший размер партии, желательно применять систему с определенным размером заказа, потому что легче один раз сбалансировать определенный размер партии, чем постоянно отлаживать его переменный заказ.

     4. Более предпочтительной является система с постоянным уровнем запасов, если ограничения связаны с грузоподъемностью транспортных средств.

     5. Если поставка товаров происходит в установленные сроки, более предпочтительна система с постоянным уровнем запасов.

     6. Если нужно быстро реагировать на изменение сбыта, часто выбирается система с постоянным уровнем и система с двумя уровнями [3, с.72].

     Пространственное  протекание производственного процесса характеризуется: самой производственной структурой, структурой ресурсов, находящихся  в наличии, последовательностью  и составом трудовых затрат, нужных для выполнения выпускаемой продукции  при выполнении рабочей программы  предприятия.

     Постоянно приводит к одним и тем же результатам  изменение организации движения предметов труда во времени: меняется время производственного цикла, меняется общее время простоя  рабочих мест и меняется общее  время прослеживания между производственными операциями предметов труда.

     В теории организации производства в  настоящее время можно выделить две группы закономерностей: закономерность организации производственных систем и закономерность организации производственных процессов.

     Описание  законов организации высокоэффективных  производственных процессов считается  большим достижением в современной  теории. Речь идет о законе упорядоченного движения предметов труда в производстве, законе сезонной синхронизации длительности технологических операций, законе запасов  ресурсов в производстве, законе ритмичности  производственного цикла исполнения заказа.