Отчет по производственной практике АО «Автоэлектроарматура»

     Функции отдела технического контроля:

1. Контроль за качеством и комплектностью изготавливаемых предприятием деталей, узлов и готовых изделий; за соответствия их стандартам, техническим условиям, нормалям, эталонам и чертежам; клеймением принятой и забракованной продукции; оформление в установленном порядке документации на принятую и забракованную продукцию; а также контроль за изъятием из производства окончательно забракованных изделий в специальные изоляторы брака и сдачей их в отходы.
2. Предъявление принятой продукции представителям заказчика если это предусмотрено техническими условиями и договором.
3. Анализ и технический учет брака и продукции предприятия, отмеченных в рекламациях и протоколах испытаний, участие в разработке и контроле мероприятий, направленных на предупреждение возникающего брака и устранение дефектов; выявление лиц, виновных в изготовлении недоброкачественных изделий.
4. Организация полученного от потребителей и систематизация информации по качеству и надежности изделий.
5. Контроль за качеством поступающих на предприятие для изготовления изделий основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий с заводов-поставщиков; составление актов на недоброкачественное сырье, материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия для предъявления претензий поставщикам.
6. Контроль за своевременной подготовкой и проведением мероприятий, связанных с введением новых стандартов; технических условий и нормалей.
7. Контроль за комплектованием, упаковкой и консервацией готовой продукции.
8. Контроль за наличием товарного знака (марки предприятия) на готовых изделиях.
9. Систематический контроль за состоянием контрольно-измерительных средств на предприятии, а также за представление их для государственной проверки.
10. Контроль за качеством изготовления изделий и инспектирование состояния находящихся в эксплуатации на предприятии инструмента и производственной оснастки.
11. Составление и представление руководству предприятия на утверждение и своевременное выполнение графиков переодических (повторных) типовых испытаний серийных изделий в соответствии с требованиями ГОСТов, МРТУ, ТУ, а также проверок соблюдения требований важнейших технологических процессов.
12. Инспекторский контроль за соблюдением условий хранения продукции, сырья и материалов на складах и в цехах предприятия.
13. Осуществление учета показателей качества выпускаемой продукции по всем подразделениям производства, работающим по системе бездефектного изготовления продукции и сдачи ее в ОТК и заказчику с первого предъявления.
14. Организация и внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции.
15. Проведение на предусмотренных утвержденным технологическим процессом выборочных проверок качества продукции, сырья, материалов, комплектующих изделий и полуфабрикатов, качества выполнения отдельных технологических операций и переходов, качества и состояния технологического оборудования и инструмента, условий производства, хранения и транспортировки продукции.
16. Участие в испытаниях новых и модернизированных образцов продукции, а также в согласовании технической документации на эту продукцию с целью обеспечения условий для эффективного контроля ее качества.
17. Участие в испытаниях и работах по подготовке продукции к аттестации и по техническому обеспечению аттестации, осуществление контроля за соблюдением условий аттестации в процессе производства продукции.
18. Участие в подготовке договоров на поставку предприятию предназначенных для основного производства сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий и инструмента в части согласования условий приемки их по качеству.
19. Разработка предложений по совершенствовании нормативно-технической документации, устанавливающей эти требования, а также предложений о стимулировании работников предприятия по выпуску продукции высокого качества и борьбе с выпуском недоброкачественной продукции.

     Различают различные методы контроля деталей  в процессе обработки:

1. Прямой метод – искомая величина определяется непосредственно показаниями прибора (измерение длин и диаметров штангенциркулями и микрометрами, углов – угломерами и т.д.);
2. Косвенный метод – сам требуемый размер не измеряется, а определяется измерением другого размера, который связан с ним определенной зависимостью (измерение среднего диаметра резьбы методом трех проволочек и т.д.).

     Измерение может быть произведено абсолютным или относительным методом:

1. Абсолютный метод – при этом методе значение измеренной величины можно увидеть непосредственно на шкале измерительного прибора (измерение штангенциркулем, угломером, микрометром);
2. Относительный метод – при этом методе величина измеряемого размера сравнивается с эталоном, результат измерения получается в виде отклонения измеряемого размера от размера эталона (измерение на миниметре и оптиметре);
3. Комплексный метод применяют тогда, когда требуется проверить одновременно несколько параметров детали и их взаимное расположение;
4. Дифференциальный метод – осуществляют независимую проверку каждого элемента в отдельности (измерение элементов резьбы).

     Каждый  из перечисленных методов может  осуществляться контактными или  бесконтактными способами:

     - контактный – результаты измерений  определяются путем непосредственного соприкосновения измерительных поверхностей инструмента или прибора с поверхностью измеряемой детали;

     - безконтактный – метод, результаты  которого определяются без непосредственного  соприкосновения детали с какими-либо  измерительными поверхностями приборов или инструментов (измерение с помощью оптических приборов). 

3.2.Виды встречающегося брака, его причины и меры по их устранению. 

     При изготовлении деталей, обрабатываемых резанием на металлорежущих станках, брак возникает из-за нескольких причин:

1. Дефекты заготовки – отливки (литейные раковины, неметаллические включения, завышенную твердость заготовок), штамповки (коробление, перегрев и пережог, возникшие из-за неправильного нагрева детали; дефекты неполного заполнения полости штампа и т.д.), проката (чернота, дефекты наружной поверхности проката, использование деформированного при прокате конца проката и т.д.), кроме того, к дефектам заготовки относятся дефекты термообработки (коробление, завышенная или заниженная твердость, недостаточная глубина цементируемого слоя и т.д.);
2. Дефекты, возникающие при затуплении режущего инструмента – сколы по наружной поверхности, завышенная шероховатость поверхностей и т.д.;
3. Дефекты наладки – несоответствие размеров детали требованиям технологической карты эскизов на данную операцию (данные дефекты выявляются при ежесменной проверке первой детали и плановых проверках);
4. Дефекты, вызванные неисправностью оборудования (в основном – зажимных устройств, не обеспечивающих необходимое усилие зажима – большой разброс получаемых размеров, надиры по базовой поверхности из-за поворота детали под действием сил резания).

3.3.Анализ организации работы по контролю качества продукции и свои предложения по совершенствованию методов контроля. 

     На  предприятии предусмотрен наряд, по которому контролеры следят за бракованной  продукцией, для каждого вида изделий  предусмотрена своя форма документации. Рабочий заполняет наряд-сводку в нужных местах, тем самым как бы помогая контролеру в выявлении и анализе брака и причин вызывающих его.

     Результаты  работы по анализу брака каждый месяц  анализируются в виде графиков, на которых указаны виды брака в процентах от общего количества бракованных деталей. Графики вывешиваются в Отделе Технического Контроля, данные о браке также выдаются руководителям цеха и в Технологическое бюро цеха, где рассматриваются технологами, которые в свою очередь составляют план мероприятий по снижению брака и причин его вызывающих проводится ежемесячно со сравнением результатов.

     Контролер обязан проверить первую деталь, сделанную  рабочим в начале смены и в конце смены для проверки правильности настройки станка и правильности измерения имеющимися у рабочего измерительными приборами, а также недопущения возможного брака на последующую технологическую операцию. После проверки годных деталей и осмотра бракованных, контролер расписывается в наряде (без подписи контролера наряд считается недействительным и работа, выполненная по нему, не оплачивается).

     Система менеджмента качества в 2000 году была признана соответствующей стандарту  ИСО 9001, в 2003 году произведена ресертификация на соответствие стандарту ИСО 9001:2001. Организация выдавшая сертификат – DNV Certification OY/AB.

     В 2006 году предприятие успешно прошло сертификационный аудит на соответствие требованиям стандарта системы  менеджмента качества ИСО ТУ 16949:2002                                   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Мои функции и обязанности  на практике в производственно – диспетчерском отделе.

         В течение производственной практики  мной была собрана информация  о работе структурных подразделений  предприятия и об организации  процесса производства на отдельных участках, отдельными службами предприятия.

           На рабочем месте в производственно  – диспетчерском отделе я выполняла  следующие задания:

• проверка отчетов сборочных цехов предприятия по движению комплектации ежемесячно;
• оперативный учет выпуска готовой продукции предпритяи;
• проверка фактического выпуска по цеху №8 и №6;
• по полученным данным из подразделений составляла отчет по заводу о выполнении план декады и  месяца;
• по оперативному учету выпуска готовой продукции определяла фактический объем выпуска продукции по подразделениям на декаду и за месяц;
• производила подетальное планирование заготовительным цехам, а так же оперативную корректировку планов в течение месяца согласно извещениям об изменении плана, полученным от отдела сбыта, корректировкам, распоряжениям;
• составляла приказы и распоряжения по организации работы предприятия и его подразделений, переводе людей  и т.п.

     Заключение

     В результате производственной практики на предприятии АО «АВАР» мной было рассмотрено взаимодействие подразделений и служб предприятия для обеспечения работы предприятия, выполнения плановых показателей и обеспечения высокого уровня качества выпускаемых изделий.

     Большую часть информации о структуре предприятия я получила в Производственно-диспетчерском отделе предприятия, где работала диспетчером-экономистом. В течение практики  я так же смогла собрать информацию о модификации отдельных изделий и конструкторских разработках, которые в ближайшее время будут внедрятся на предприятии. Вся работа на предприятии направлена на повышение качества продукции и соответствия международным стандартам качества.

     Таким образом, за период производственной практики я ознакомилась с работой предприятия  на практике, побывала в заготовительных и сборочных цехах предприятия, принимала активное  участие в процессе производства. Практика помогла увидеть недостатки существующей системы управления и планирования на предприятии, хотя в скором времени новый директор по производству планирует изменение некоторых правил планирования объемов производства, что приведет к более оперативной и результативной  работе подразделений и предприятия в целом.

     Производственная  практика дала мне возможность собрать  необходимую информацию (показатели работы предприятии, распоряжения, приказы, планы выпуска продукции) для моей дипломной работы. Собранные данные являются частью третьей главы дипломной работы, посвященной предприятию автомобильной промышленности в г.Пскове – АО «АВАР».  
 
 

     Список  использованных источников:

1. Ильина И.А., Феоктистова О.С.  -  «Программа  производственной практики студентов»,  -  Псков, 2006.

2. Стандарты  предприятия АО «АВАР» №№ 37.469.205-99;  37.469.117-99; 37.469.035-99;  37.469.217-99;  37.469.218-2003.

3. Официальный  сайт АО «АВАР» - www.ellink.ru/co/avar/.

4. Распоряжения  и приказы предприятия за 2005 -2006гг..