Организация труда

Время на обход оборудования Т_пер определяется по соответствующим формулам.

     Время по организационному обслуживанию рабочего места Т_орг определяется в процентах от оперативной работы по формуле

Т¹_орг =

хТ_оп,

где а - время организационного обслуживания рабочего места в % от оперативного времени.

     Следует при этом учитывать, что если внутри цикла у рабочего имеется свободное  время, время организационного обслуживания рабочего места может быть полностью  или частично перекрыто основным машинным временем.

     При определении времени на техническое  обслуживание станков необходимо учитывать, что при организации многостаночного  обслуживания предусматривается увеличение периода стойкости инструмента, так как обработка часто осуществляется при пониженных режимах резания. Соответственно уменьшается и время  технического обслуживания рабочего места. Основной составляющей частью технического обслуживания рабочего места является смена режущего инструмента и  подналадка станков. Эти работы могут выполняться либо наладчиком, либо самим рабочим-многостаночником.

     Это изменение времени на техническое  обслуживание рабочего места учитывается  с помощью коэффициента К_m, который зависит от числа обслуживаемых станков.

     Значения  К_т (табл. 2) получены расчетным путем, исходя из условий наименьших затрат на обработку.

Таблица 2

Значения  К_m при разных количествах обслуживаемых станков

 

     Используя коэффициент К_m время на техническое обслуживание рабочего места в расчете на одну деталь определяется по формуле

Т_тех =

х Т_о.

     Время на отдых и личные надобности в  расчете на одну деталь определяется по формуле

Т¹_отд = a

/100m х Тц.

где a - время на отдых и личные надобности, % от времени цикла многостаночного обслуживания Т_ц.

     Учитывая  высокую интенсивность труда  при многостаночном обслуживании, время  на отдых и личные надобности рассчитывается по нормативам для массового производства.

     Расчет  нормы штучного времени при многостаночном обслуживании выполняется по формуле

для условий крупносерийного  и массового производства:

Т

шт = .

для условий серийного  и мелкосерийного производства:

Т

шт = .

Нормирование  труда в условиях автоматизированного  производства

 

     С помощью нормирования труда в  условиях автоматических линий обеспечивается решение следующих задач:

• - расчет норм труда и необходимой численности обслуживающих линию рабочих: наладчиков, операторов, слесарей, контролеров;
• - установление регламента обслуживания.

   В связи с тем, что работающие на автоматических линиях чаще всего объединены в комплексные бригады, вопросы  нормирования труда решаются одновременно с выбором форм разделения и кооперации труда и системы обслуживания.

   В качестве норм могут применяться  нормы производительности автоматической линии, в то же время являющиеся нормами  выработки для обслуживающих  ее рабочих, нормы времени и нормы  обслуживания. Нормы производительности оборудования устанавливаются по лимитирующему  оборудованию, входящему в состав линии. При этом необходимо выбрать  наиболее рациональный режим работы лимитирующего оборудования. Режим  работы остального оборудования устанавливается  исходя из времени, затрачиваемого на изготовление продукции на лимитирующем оборудовании. Этим достигается синхронизация  автоматической линии, аналогичная  синхронизации поточных линий.

   Норма производительности линии (Н_п.л) определяется по формуле

Н_п.л = А х К_п.в х К_н,

где А – часовая теоретическая производительность лимитирующего оборудования автоматической линии;

 К_п.в – коэффициент полезного времени машины;

 К_н – коэффициент, учитывающий неполное использование линии по независящим от рабочих и производства техническим причинам (определяется экспериментальным путем).

     Как правило, при проектировании линии  подбирается оборудование равной производительности. Однако могут быть случаи, когда  имеется оборудование разной производительности, что ограничивает (лимитирует) производительность всей линии. Иногда оборудование может  оказаться лимитирующим из-за высокого (по сравнению с другими) коэффициента неполного использования машины (К_н) по независящим от производства причинам. В этом случае количество лимитирующего оборудования определяется с учетом коэффициента К_н.

     Теоретическая производительность линии (А) рассчитывается по следующей формуле

А =

,

где N_ц - объем продукции, производимой за один цикл работы;

 Т_ц - продолжительность одного цикла работы линии, мин;

 Т_р - время, на которое устанавливается норма (часовая смена), мин. 

     Коэффициент полезного времени линии (К_п.в.) определяется по формуле

К_п.в. =

m,

где Т_ц.с – время цикличной работы линии в течение смены;

 m – количество циклов в смене.

     Время цикла устанавливается по лимитирующему  оборудованию, входящему в состав линии, при наиболее рациональном режиме его работы по формуле

Т_ц = Т_см – Т_тех – Т_п,

где Т_тех – время замены инструментов и технического обслуживания участка линии в течение смены;

 Т_п – перерывы на организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности.

     Норма времени автоматической линии (Н_вр.л) на единицу продукции рассчитывается по формуле

Н_вр.л =

,

где Н_п.л – норма производительности автоматической линии.

     Для определения численности наладчиков, обслуживающих линию, рассчитываются нормы обслуживания по формуле

Н_о =

,

где Тз – время занятости наладчика в течение смены по обслуживанию одной автоматической линии, включая активное наблюдение. Оно определяется по данным, на основании которых составляется график (регламент) обслуживания

Т_з = Т_н.п. х К_д,

где Т_н.п – время наладочных и подналадочных работ выполняемых в течение одной смены, устанавливаемое по нормативам или при помощи хронометражных наблюдений для данной автоматической линии;

 К_д – коэффициент, учитывающий остальные работы, выполняемые наладчиком в течение смены, включая активное наблюдение. Его определяют по фотографиям рабочего времени наладчика как отношение общего времени его занятости ко времени выполнения наладочных и подналадочных работ, К_д > 1.

     Если  расчетная норма обслуживания меньше единицы, то один наладчик не успеет обслужить  автоматическую линию. Тогда численность  наладчиков, обслуживающих одну линию (Ч), будет равна

Ч = 1/ Н_о.

     По  таким же формулам определяются и  нормы обслуживания для операторов и контролеров. Разница лишь в  том, что для этих категорий работников, время занятости определяется по соответствующим нормативам.

   После расчета необходимой для обслуживания автоматической линии персонала, этот расчет уточняется с помощью проведения фотографии рабочего времени, по данным которой осуществляется рациональное перераспределения работ по обслуживанию линии между рабочими с целью  более полной загрузки и уменьшения их численности. Например, при недогрузке наладчика основной работой, в обязанности  ему могут вменяться частичный  или полный уход за линией, устранение мелких неисправностей оборудования, оснастки, загрузки заготовками выгрузка деталей и т.д. Оператор в целях  обеспечения наиболее полной загрузки, кроме своих основных функций, может  осуществлять замену масла, смазочно-охлаждающей  жидкости и т.д.

 

3. Трудовой  процесс: понятие, его  составные элементы – трудовые движения, действия, приемы, операции. Понятие метода труда.

 

   Трудовой  процесс – это совокупность действий исполнителей по целесообразному изменению предмета труда.

   Содержание  трудового процесса определяется совокупностью действий и движений работника (группы работников), необходимых для выполнения работы по всем ее стадиям:

• получение задания;
• информационная и материальная подготовка работы;
• непосредственное трудовое участие в процессе преобразования предмета труда в соответствии с производственной или функциональной технологией;
• сдача выполненной работы.

В основе трудового процесса лежит технология производства. Эффективность работы зависит во многом от конструкции  оборудования, оснастки.

Требования, предъявляемые к организации  трудового процесса:

     • оптимальное содержание трудового процесса. В состав трудового процесса должны включаться лишь те элементы, которые обеспечивают наиболее благоприятное для работающего сочетание умственной и физической нагрузок, равномерную загрузку различных органов и ритмичность трудового процесса.  Это достигается путем оптимизации технологического и функционального разделения труда, проектирования оборудования с учетом правильного нормирования;

     • параллельность работы оборудования и человека.  Заключается в обеспечении одновременной работы человека и машины, одновременной работе нескольких машин. 

Классификация трудовых процессов

     По  назначению и характеру  выпускаемой продукции трудовые процессы делятся на основные и вспомогательные.

     По  типу организации  производства трудовые процессы подразделяются на индивидуальные, мелкосерийные, серийные, крупносерийные, массовые.

     В зависимости от характера  участия рабочих  в производственном процессе трудовые процессы подразделяются на ручные, ручные механизированные, машинно-ручные, машинные, автоматизированные и аппаратурные.