Организация производства Консалтинг

Под инструментом понимают все виды технологического оснащения производства: режущий, мерительный и вспомогательный и др., а также все виды приспособления, штампы, пресс-формы и т.д.

Правильная организация деятельности инструментального производства не возможна без четкой индексации и классификации инструмента.

Под классификацией понимают группировку инструмента по определённым группам, обладающим характерными признаками.

Индексация – присвоение каждой группе инструмента шифра в соответствии с принятой классификацией.

Весь производимый и используемый инструмент классификацируют по четырём ступеням:  группам, подгруппам, виду, разновидности.

Классификация производится по десятичной системе. Условным обозначением инструмента  могут быть цифровыми, буквенными, смешанными.

Классификация и индексация инструмента позволяет существенно упростить планирование и учет,  выдачу планируемого инструмента, создание предпосылки для высокой эффективности организации инструментального хозяйства.

Исключительно важным моментом в бесперебойном обеспечении основного производства необходимыми инструментами является нормирование его расходов и производственных запасов.

Для определения потребности в инструменте необходимо установить его номенклатуру, расход по каждому типоразмеру производственных запасов.

Номенклатура устанавливается по картам применяемых инструментов или по картам технологических процессов.

Расчет количества необходимого инструмента рассмотрим на примере вспомогательного  инструмента.

Определим годовой расход шлифовального круга для обработки деревянных заготовок (шероховки):

                                            ,

где n – количество деталей одного типоразмера, шт.

      m – количество типоразмеров деталей, шт.

      Ти – срок службы инструмента, г.

       η – коэффициент естественной убыли.

       tm – норма времени на обработку одной детали.

                                   1263 шт.

4 Организация ремонтного хозяйства

Одним из условий эффективной организации работы любого предприятия является наличие отлаженного механизма выполнения ремонтных работ. Чем ниже удельный вес расходов на ремонт, обслуживание  оборудования в себестоимости продукции, тем выше эффективность производства и самого ремонтного хозяйства. Для предупреждения нерациональных потерь в производстве и сокращения затрат на ремонт служит система планово-предупредительного ремонта (ППР).

Системой планово-предупредительного ремонта называется совокупность различного вида работ по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану с целью обеспечения наиболее эффективной эксплуатации оборудования.

В её  основе заложены работы  по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов – текущих, средних, капитальных.

Техническое обслуживание включает работы по осмотру оборудования, проверке на точность, промывке, смазке и т.д. Эти виды работ выполняются по заранее составленному графику и носят периодический характер с четко выраженной повторяемостью.

Плановые ремонты  по содержанию выполняемых работ, трудоемкости и периодичности подразделяются на текущий, средний, капитальный.

Текущий ремонт осуществляется в процессе эксплуатации оборудования путём замены отдельных деталей, частей с последующей проверкой на точность, центровкой и т.п.

Средний ремонт носит более расширенный и углубленный характер, поскольку связан  с заменой основных деталей, узлов, трущихся поверхностей.

Капитальный ремонт представляет собой самый трудоемкий, длительный и дорогостоящий процесс, связанный с полной заменой основных деталей, узлов, разборкой двигателей, трансформаторов. Капитальный ремонт, как правило, сопровождается снятием оборудования с фундамента, с последующей сборкой и испытанием. Наряду с высоким качеством ремонтных работ важной задачей ремонтной службы предприятия является сокращение времени нахождения оборудования в ремонте. Это достигается высоким уровнем организации ремонтных работ, созданием специализированных ремонтных бригад, одновременностью выполнения ремонтных операций, повышением производительности труда ремонтных рабочих, обеспеченностью предприятий всеми необходимыми запасными частями и деталями, более полным использованием нерабочего времени для ремонта оборудования.

Исходные данные для расчета ремонта оборудования представлены в таблице:

1. Расчет трудоемкости ремонтных работ и продолжительности простоя оборудования в ремонте осуществляется в следующей последовательности:

На предприятии для данного типа оборудования установлена следующая структура ремонтного цикла:

Цифровое выражение структуры ремонтного цикла:   3-6-2

                3 – ремонтный цикл (в годах)

                6 – межремонтный период (в месяцах)

                2 – периодичность периодического текущего ремонта (в месяцах)

Буквенное выражение структуры ремонтного цикла:  

                   О–О–Т–О–О–Т– О–О–Т– О–О–Т– О–О–Т– О–О–К

Годовой фонд времени ремонтного рабочего =2000 ч.

1   2   3   4   5   6   7   8    9   10  11  12

I. –   О  –   О  –   Т   –   О   –   О    –   Т

II.    –   О  –   О  –   Т   –   О   –   О    –   Т

III. –   О  –   О  –   Т   –   О   –   О    –   К

Построим план–график ремонта каждой единицы оборудования на 2009 г.

1.      –   О  –   О  –   Т   –   О   –   О    –   Т

2.      –   О  –   О  –   Т   –   О   –   О    –   Т

3.      –   О  –   О  –   Т   –   О   –   О    –   К

4.      –   О  –   О  –   Т   –   О   –   О    –   К

Рассчитаем трудоемкость ремонтных работ в условных единицах:             

Рассчитаем трудоемкость ремонтных работ в нормо–часах:

Определим число рабочих–ремонтников по видам ремонтных работ:

        =0,262 чел.                                            =0,075 чел.

        = 0,024 чел.                                          =0,361 чел.

Определим число дежурных слесарей:

               чел.

Определим продолжительность простоя оборудования в ремонте:

                                                   ,

где dпр – норма простоя на норму сложности.

дней

дней

Удельные затраты на текущий ремонт оборудования:

Rмi, Rэлi – категории ремонтной сложности оборудования на i-ой операции (механической и электрической частей)

Зм, Зэл – нормативы годовых затрат на проведение текущих ремонтов единичной ремонтной сложности (механической и электрической частей). (Зм = 40 руб./е.р.с. в год, Зэл = 30 руб./е.р.с. в год.

Затраты на текущий ремонт оборудования для различных объемов производства:

ТРj = ТРуд * Qj