Контрольная работа по дисциплине "Логистика"

Фундаментальный инструмент логистического менеджмента в DRP системах представляет собой расписание (график), которое  координирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой  продукции в дистрибутивной сети (канале). Это расписание формируется  для каждой выделенной единицы хранения и каждого звена логистической  системы, связанного с формированием  запасов в дистрибутивном канале. Графики пополнения и расходования запасов интегрируются в общее  требование для пополнения запасов  готовой продукции на складах  фирмы или оптовых посредников.

Системы управления сбытом, основанные на схеме DRP, позволяют достичь фирмам определенных преимуществ в маркетинге и логистике. Маркетинговые организационные  преимущества включают в себя:

1. улучшение уровня сервиса за счет уменьшения времени доставки готовой продукции и удовлетворения ожиданий потребителей;
2. улучшение продвижения новых товаров на рынок;
3. способность предвидеть и предупреждать маркетинговые решения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями запасов;
4. улучшенная координация управления запасами готовой продукции с другими функциями фирмы;
5. исключительная способность удовлетворять требования потребителей за счет сервиса, связанного с координацией управления запасами готовой продукции.

Среди логистических преимуществ DRP систем можно отметить:

1. уменьшение логистических издержек, связанных с хранением и управлением запасами готовой продукции за счет координации поставок;
2. уменьшение уровней запасов за счет точного определения
3. величины и места поставок;
4. сокращение потребности в складских площадях за счет уменьшения запасов;
5. уменьшение транспортной составляющей логистических издержек за счет эффективной обратной связи по заказам;
6. улучшение координации между логистическими активностями в дистрибьюции и производстве.

В то же время существуют определенные ограничения и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует  точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого  центра и канала распределения готовой  продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Для  избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньями в  системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности  решений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения  в производственном расписании, что  лихорадит производственные подразделения  фирмы, приводит к колебаниям в использовании  производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки продукции потребителям.

1.4. Логистическая концепция  «just-in-time»

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция  «just-in-time» -- J I T («точно в срок»). Появление  этой концепции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько  позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в  автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов  и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой  было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что  все материалы, компоненты и полуфабрикаты  будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии -- конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции.

С логистических позиций J I T -- это  довольно простая бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения  к требованию минимума запасов, в  которой потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой  продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода  в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его  определение:

J I T -- это современная концепция  построения логистических систем  в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрнбьюции основанная  на синхронизации процессов доставки  материальных ресурсах, и готовой  продукции в необходимых количествах  к тому времени, когда звено  логистической системы в них  нуждается, с целью минимизации  затрат, связанных с запасами.

Концепция J I T тесно связана с  логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические  системы основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует  быстрой реакции звеньев логистической  системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы.

Логистическая концепция J I T характеризуется  следующими основными чертами:

1. минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции;
2. короткими производственными (логистическими) циклами;
3. небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок);
4. взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством надежных поставщиков и перевозчиков;
5. эффективной информационной поддержкой;
6. высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса.

Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает качество готовой продукции  и сервиса, минимизирует излишние запасы и может в принципе изменить фирменный  стиль менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей.

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов  на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции  происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения  от поставщиков или логистических  посредников в системе дистрибьюции.

В практической реализации концепции J I T ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально  внедряя концепцию J I T и систему KANBAN в производство, принципиально  изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного  процесса и последующего сервиса.

Современные J I T технологии и логистические  системы стали более интегрированными и комбинируются из различных  вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровней  запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные системы  тотального статистического контроля и управления циклами качества продукции  и т.п.

1.5 Система KANBAN

Система KANBAN разработана Корпорацией  «Тоёта Моторс» (что в переводе с  японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой  от начала разработки у фирмы «Тоёта»  ушло около 10 лет.

Ключевыми факторами внедрения  этой системы явились:

1. рациональная организация и сбалансированность производства;
2. тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков;
3. партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
4. повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая мораль всего персонала.

Первоначальные попытки американских и европейских конкурентов автоматически  перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели  неудачу.

Система KANBAN, впервые примененная  корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой систему организации  непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке  и практически не требующего страховых  запасов. Сущность системы KANBAN заключается  в том. что все производственные подразделения завода, включая линии  конечной сборки, снабжаются материальными  ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом в отличие  от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель  не имеет общего жесткого графика  производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы.

Средством передачи информации в системе  является специальная карточка «kanban»  в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного  заказа. В карточке отбора указывается  количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного  заказа -- количество деталей, которое  должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий  «Тоёты», так и между корпорацией  и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут  информацию о расходуемых и производимых количествах продукции.

В системе отсутствует складирование  на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к другому  с помощью технологического транспорта.

KANBAN -- это типичная схема «тянущей»  производственной системы, где  контейнеры с деталями (составляющие  производственный запас) перемещаются  только в зависимости от потребления  на последующих участках.

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и  снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров: система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использование системы KANBAN, а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить  логистический цикл, существенно  повысив тем самым оборачиваемость  оборотного капитала фирм: снизить  себестоимость производства: практически  исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными  фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные -- на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных  средств и повышении качества.

1.6 Система ORT

ORT относится к классу “тянущих” микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства.

 

 

2. Транспортная логистика

Транспорт   - это отрасль материального производства, осуществляющая перевозки людей и грузов. В структуре общественного производства, транспорт относится к сфере производства материальных услуг (рис. 4).

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 4. Место транспорта в структуре общественного производства.

Значительная часть логистических  операций на пути движения материального потока от первичного источника сырья до конечного потребления осуществляется с применением различных транспортных средств. Затраты на выполнение этих операций составляют до 50% от суммы общих затрат на логистику.

По назначению выделяют  д в е    о с н о  в н ы е   группы транспорта:

1. Транспорт общего пользования - отрасль народного хозяйства, которая удовлетворяет потребности всех отраслей народного хозяйства и населения в перевозках грузов и пассажиров. Транспорт общего пользования обслуживает сферу обращения и население. Его часто называют магистральным (магистраль - основная, главная линия в какой-нибудь системе, в данном случае, в системе путей сообщения). Понятие транспорта общего пользования охватывает железнодорожный транспорт,  водный транспорт (морской и речной}, автомобильный, воздушный транспорт и транспорт трубопроводный.