Управление запасами

     Запасы  в пути — запасы, находящиеся на момент учета в процессе транспортировки.

     В любой момент времени в системе материально-технического снабжения обычно имеются определенные запасы, движущиеся из одной части этой системы в другую. При больших временных интервалах между моментом выхода товара со склада и моментом его получения заказчиком будет накапливаться большое количество переходных запасов. Например, при среднем уровне спроса на данный товар, равном 200 изделий в неделю, и сроке его поставки заказчику, равном двум неделям, общий объем переходных запасов этого товара составит в среднем 400 изделий.

     Для определения (оценки) среднего количества технологических или переходных товарно-материальных запасов в данной системе материально-технического обеспечения в целом используется следующая формула:

     J = ST,

     где J — общий объем технологических или переходных (находящихся в процессе транспортировки) товарно-материальных запасов;

     S — средняя норма продаж этих запасов на тот или иной период времени;

     Т — среднее время транспортировки.

1.2. Оптимальный размер запасов

 

     Страховые запасы служат своего рода «аварийным»  источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании страховых товарно-материальных запасов.

     Можно выделить несколько причин, по которым предприниматели заказывают больше объем товаров, чем требуется на данный момент. Во-первых, это связано с задержкой получения заказанных товаров. Во-вторых, возможность получить товар в неполном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредников) хранить какое-то время те или иные товары на складе. В-третьих, предоставление скидок, получаемые заказчиком при покупке им крупной партии товаров. В-четвертых, транспортные, накладные и др. расходы остаются одинаковыми независимо от объема партии. Например, стоимость одного контейнера будет одна и та же независимо от того, загружен полностью контейнер или нет.

     Создание  запасов требует дополнительных финансовых затрат. Поэтому возникает  необходимость в сокращении этих финансовых затрат с помощью достижения оптимального баланса между объемом запаса, с одной стороны, а с другой — финансовыми затратами⁶».

     Этот  баланс достигается выбором оптимального объема партий заказанных товаров, или  определением экономического (оптимального) размера заказа — EOQ (economic order quantity), который вычисляется по формуле:

     EOQ = 2AD/vr

     где, А — затраты на производство;

     D — средний уровень спроса;

     v — удельные затраты на производство;

     r — затраты на хранение.

     Предлагаемые  компанией услуги в той или иной степени, представляют собой функцию ее резервных запасов, и наоборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Ясно, что компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервных запасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания заказчиков. И здесь опять возникает необходимость компромисса — на этот раз между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией при поддержании такого уровня обслуживания своих клиентов.

     Следовательно, определение точного уровня необходимых  резервных запасов зависит от трех факторов, а именно:

• возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;
• колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;
• осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

     Определить  точный уровень необходимых резервных  запасов в условиях нестабильности сроков реализации заказов, изменчивого  спроса на товары и материалы достаточно сложно. Для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, необходимо использовать моделирование или имитацию различных сценариев.

     Поскольку на предприятиях различных отраслей создание товарно-материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, то объяснимы и различия в подходах к политике капиталовложений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. Например, на некоторых предприятиях народного хозяйства основной задачей является контроль за сырьем, в других — за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на контроле за незавершенным производством.

1.3. Система управления запасами

 

     Учитывая  потенциальное значение запасов, исследование логистической системы должно включить проблему управления запасами, которая конкретизируется в следующих вопросах:

     Какой уровень запасов необходимо иметь  на каждом предприятии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя? В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания потребителя и уровнем запасов в системе логистики? Какие объемы запасов должны быть созданы на каждой стадии производственного процесса? Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприятия? Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами? Каковы общие уровни запасов на данном предприятии, связанные со специфическим уровнем обслуживания? Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения количества складов? Как и где следует размещать страховые запасы?

     Перспективным вариантом решения проблем складирования  является «производство без складов», внедрение которого невозможно без  кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечивающих производство и требующее значительных финансовых вложений. При этом необходимо было решить несколько задач, среди которых, прежде всего, выделим задачу создания высокоточной информационной системы по управлению запасами, позволяющей использовать банк данных в реальном масштабе времени.

     Логистическая система управления запасами проектируется  с целью непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

     Для решения проблем, связанных с запасами предназначены модели управления запасами. Модели должны отвечать на два основных вопроса: сколько заказывать продукции и когда. Есть множество разнообразных моделей, каждая из которых подходит к определенному случаю, рассмотрим четыре наиболее общих модели⁷:

• Модель с фиксированным размером заказа
• Модель с фиксированным интервалом времени между заказами
• Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня
• Модель «Минимум — Максимум»

     Модель  с фиксированным уровнем запаса работает так: на складе есть максимальный желательный запас продукции (МЖЗ), потребность в этой продукции уменьшает ее количество на складе, и как только количество достигнет порогового уровня, размещается новый заказ. Оптимальный размер заказа (ОР) выбирается таким образом, чтобы количество продукции на складе снова ровнялось МЖЗ, так как продукция не поставляется мгновенно, то необходимо учитывать ожидаемое потребление во время поставки. Поэтому необходимо учитывать резервный запас (РЗ), служащий для предотвращения дефицита.

     Для определения максимального желательного запаса (МЖЗ) используется формула:

     МЖЗ = ОР + РЗ.

     Модель  с фиксированным интервалом времени между заказами работает следующим образом: с заданной периодичностью размещается заказ, размер которого должен пополнить уровень запаса до МЖЗ.

     Модель с установленной периодичностью пополнения запасов до установленного уровня работает следующим образом: заказы делаются периодически (как во втором случае), но одновременно проверяется уровень запасов. Если уровень запасов достигает порогового, то делается дополнительный заказ.

     В зафиксированные моменты заказов  расчет размера заказа производится по следующей формуле:

     РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,

     где РЗ — размер заказа, шт.;

     МЖЗ — желательный максимальный заказ, шт.;

     ТЗ — текущий заказ, шт.;

     ОП  — ожидаемое потребление за время.

     В момент достижения порогового уровня размер заказа определяется по следующей формуле:

     РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП,

     где РЗ — размер заказа, шт.;

     МЖЗ — максимальный желательный заказ, шт.;

     ПУ — пороговый уровень запаса, шт.;

     ОП — ожидаемое потребление до момента поставки, шт.

     Модель  «Минимум —Максимум» работает следующим образом: контроль за уровнем запасов делается периодически, и если при проверке оказалось, что уровень запасов меньше или равен пороговому уровню, то делается заказ.

     При ближайшем рассмотрении этих моделей видно, что первая модель довольно устойчива к увеличению спроса, задержке поставки, неполной поставке и занижение размера заказа. Вторая модель устойчива к сокращению спроса, ускоренной поставке, поставке завышенного объема и завышенного размера заказа. Третья модель объединяет все плюсы двух первых моделей.

     Для получения ответа на вопросы: когда и сколько заказывать материалов, необходимо рассчитать объем резервного запаса и оптимального размера заказа. При расчете объема резервного запаса (РЗ) рассматривается два случая: спрос на продукцию (T_д) — детерминированная или случайная величина. В первом случае: PЗ = П_д x T_зп, где T_зп — время возможной задержки поставки. Во втором, время поставки и время возможной задержки поставки — детерминированы. Значит ежедневный спрос за предыдущий период определяется как математическое ожидание и дисперсия. Время между моментом размещения заказа и моментом его получения (Q): Q = T_п + T_зп. Спрос за время равен сумме ежедневных спросов, если более 4-х дней, то суммарный спрос распределен по нормальному закону с математическим ожиданием M(П_q) = Q * M(П_д), и дисперсией D(П_q) = Q * M(П_д).

     Зададимся вероятностью возможного дефицита , по таблице нормального распределения находим , значит

     Таким образом, находим уровень резервного запаса из условия, что вероятность возможного дефицита будет не более заданного.

     Оптимальный размер заказа находится по формуле Уилсона:

     

     где К — затраты на размещение одного заказа;

     h — издержки на хранение 1 ед. продукции в ед. времени.

     Выше  были рассмотрены однопродуктовые  модели. В реальных ситуациях заказы делаются не на отдельные виды продукции, а на множество с одними транспортными расходами. При переходе к многопродуктовой ситуации расчеты резервного запаса и оптимального размера заказа не меняются. В этих случаях более жизненными являются вторая и третья модели.  

1.4. Методы  контроля  за  уровнем запасов 

1.4.1. АВС–анализ 

     Прародителем  АВС-анализа стало правило Парето, открытое в 1897 г. итальянским экономистом Вильфредо Парето (Vilfredo Pareto, 1848-1923 гг.), которое гласит: 20% ассортиментных позиций приносит 80% прибыли.