Процессы и аппараты измельчения при производстве портландцемента по мокрому способу

    C_p – расчетное количество рабочих суток в году;

    U – количество рабочих часов в сутки;

    K_u – среднегодовой коэффициент использования технологического оборудования. 

    B_p = 262*24*0,91 = 5722,08 часа

    Г_р = B_р*К_эк.в. = 5722,08*0,876 = 5012,54 часа 

    Где Г_Р – годовой фонд рабочего времени;

    К_эк.в. – коэффициент использования эксплуатационного времени, 0,876 

    Режим работы предприятия характеризуется  количеством рабочих дней в году, количеством смен в сутки и продолжительностью смены в часах. В виду того, что на данном предприятии имеют место процессы, требующие круглосуточного контроля, принимаем 262 рабочих дня исходя из 5 - дневной рабочей недели при трехсменной работе. Таким образом, годовой фонд рабочего времени составит 15037,62 часа при 8^И часовой рабочей смене.

 

     Расчет производительности предприятия. 

    Производительность  предприятия – расчетный показатель максимального выпуска условной номенклатуры продукции в единицу  времени.

    Величина  производственной мощности предприятия  в целом равна сумме мощностей отдельных параллельно работающих технологических линий по производству силикатного кирпича. Расчет производительности предприятия по выпуску готовых изделий производиться исходя из заданной годовой производительности. В данном курсовом проекте годовая производительность предприятия равна П = 2500 т/год.

    При расчете производительности необходимо учитывать возможный брак в производстве и некондиционность изделий. Для заводов по производству портландцемента процент брака может достигать 1%. Расчет производительности приведен ниже:

    П_фак = 1,01*П_год,

    Где П_фак – фактическая производительность предприятия в год;

    1,01 – коэффициент учитывающий потери при производстве;

    П_год – заданная производительность предприятия;

    N – количество рабочих дней в году;

    М – количество смен в сутки;

    L – количество рабочих часов в смене. 

    П_фак = 1,01*П_год = 1,01*2500 = 2525 т/год.

    .П_сутки = П_фак/N = 2525/262 = 9,6374 т^.

    П_смена = П_сутки/М = 9,6374/3 = 3,2125 т^.

    П_час = П_смена/L = 3,2125/8 = 0,4016 т. 

    Исходя  из часовой производительности П_час = 0,4016 т принимаем установку для измельчения портландцемента – мельницу «Гидрофол», со следующими техническими характеристиками (см. таб. 1): 

    Таблица 1

    Технические характеристики мельницы «Гидрофол». 

 

     1.5 Контроль производства. 

    Качество  выпускаемой продукции в значительной степени зависит от правильной организации процесса производства и строгого соблюдения установленной технологической дисциплины. На предприятиях сборного железобетона применяют три вида контроля: входной, пооперационный и выходной. Только систематический контроль над качеством сырья, полуфабриката и готового продукта на всех стадиях производственного процесса может обеспечить соблюдение такой дисциплины. Технологический контроль производства возлагается на заводскую лабораторию. Кроме общезаводской на цементных заводах имеются еще и цеховые лаборатории, ведущие текущий (оперативный) контроль производства непосредственно в основных цехах завода.

    Заводская лаборатория отвечает наряду с руководством завода за качество выпускаемой продукции. Она определяет физико-механические и физико-химические характеристики сырьевых материалов и готовой продукции, осуществляет координационный контроль над производством цемента, разрабатывает нормативы технологической карты завода: устанавливает состав сырьевой смеси и ее влажность, режим обжига, дозировку гипса и добавок, тонкость помола цемента и т. п.

    Оперативный контроль, осуществляемый в цехах, заключается в соблюдении установленных технологических нормативов, качества полуфабрикатов и готовых продуктов на отдельных переделах производства и поддержании оптимальных режимов работы агрегатов.

    При организации контроля производства большое значение имеют следующие  факторы:

    1) правильный выбор мест для  отбора проб;

    2) строгое соответствие качества взятой пробы среднему качеству материала;

    3) характер взятой пробы — усредненная или периодическая (моментальная);

    4) точное время отбора каждой  пробы.

    Пробы следует отбирать таким образом, чтобы они не были случайными. Усредненную пробу отбирают в течение длительного времени специальными автоматически действующими приборами. Систематически через определенные короткие промежутки времени приборы зачерпывают из транспортера небольшие порции материала. Взятая в течение смены или другого длительного отрезка времени проба отражает среднее качество выпускаемого материала.

    Для проверки работы отдельных агрегатов  прибегают к периодическому отбору проб. Если результаты испытаний соответствуют установленным нормам, значит, агрегаты работают нормально.

    Качество  исходных материалов (сырья и топлива) контролируют при их поступлении на склад, периодически при хранении на складе и раз в смену на технологической линии перед поступлением в обжиговый агрегат.

    На  каждые 300 т прибывающего на заводской  склад карбонатного сырья поставщик (карьер) высылает на предприятие паспорт, в котором указано: дата выдачи документа, класс породы, количество, номер  партии, результаты испытания проб сырья.

    Карбонатную породу в количестве не менее одной  десятой части объема железнодорожного вагона или одной автомашины просеивают через грохот с отверстиями, равными размеру кусков нижнего предела поставляемой фракции. Начальную пробу и прошедшие через грохот фракции сырья (мелочь) взвешивают на весах.

    Карбонатную породу для средней пробы отбирают из каждой партии в размере 20 кг, равными порциями, не менее чем из 20 мест. Перед определением влажности и химического состава карбонатного сырья отобранную пробу подвергают квартованию. Для этого пробу в количестве 20 кг измельчают в мельнице до кусков 30-40 мм, перемешивают лопатой и равномерным слоем распределяют в виде квадрата со стороной, равной 1 м.

    Карбонатное сырье. Качество карбонатной породы на складе контролируют как по документации поставщика, так и непосредственным анализом проб, взятых из прибывшей  партии сырья или различных мест штабеля.

    Работники предприятия периодически, 2-4 раза в  месяц производят контрольную проверку соответствия поступающей карбонатной  породы требованиям ГОСТ 5331-63 "Породы карбонатные для производства строительной извести".

    Содержание  мелочи в поступившей партии фракционированного сырья определяют отдельно для каждой фракции следующим образом.

    Квадрат делят диагоналями на четыре треугольника, т. е. квартуют. Материал двух любых противоположных треугольников отбрасывают, а двух оставшихся измельчают и снова размещают в виде квадрата и также квартуют. Среднюю пробу в количестве до 1 кг, отобранную методом квартования, помещают в эксикатор и направляют в лабораторию для исследования.

    Контроль  производства должен осуществляться главным образом ускоренными методами, так как иначе полученные данные нельзя учесть своевременно. Точность определений должна соответствовать тем допускам, которые установлены нормами. 

 

    2. Техника безопасности 

    При большой насыщенности предприятий  цементной промышленности сложными механизмами и установками по добыче и  переработке сырья, обжигу сырьевых смесей и измельчению  клинкера, перемешиванию, складированию и  отгрузке огромных масс материалов, наличию большого количества электродвигателей, особое внимание при проектировании заводов и их эксплуатации должно уделяться созданию благоприятных условий для безопасной работы  рудящихся. Организацию охраны труда следует осуществлять в полном соответствии с «Правилами по технике безопасности и производственной санитарии на предприятиях цементной промышленности».

    Поступающие на предприятие рабочие должны допускаться  к работе только после их обучения безопасным приемам работы и инструктажа  по технике безопасности. Ежеквартально необходимо проводить дополнительный инструктаж и ежегодное повторное обучение по техники безопасности непосредственно на рабочем месте. На действующих предприятиях необходимо оградить движущиеся части всех механизмов и двигателей, а также электроустановки, площадки и т.д. Должны быть заземлены электродвигатели и электрическая аппаратура. Обслуживание дробилок, мельниц, печей, шлаков, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов должно  осуществляться в соответствии с правилами безопасности работы у каждой установки. Шум, возникающий при работе многих механизмов, характеризуется высокой интенсивностью, превышающей допустимую норму (90 Дб). К числу мероприятий по снижению шума у рабочих мест относят применение демпфицирующих прокладок между внутренней стеной мельниц и броне футерованными плитами, замену в паровых мельницах стальных плит на резиновые. При этом звуковое давление снижается в 5-12 раз. Укрытие мельниц и дробилок шумоизолирующими кожухами, облицовка источников шума звукопоглощающими материалами также  дает хороший результат. В том числе большая задымленность на заводах ликвидируется при накладке аспирационных систем, установки очистных систем (их герметичность). В задымленных местах рабочие должны применять средства защиты от пыли.

 

    

3. Охрана окружающей  среды. 

    Промышленное  предприятие загрязняет не только наружную, но и внутреннюю воздушную среду производственных цехов.

    Существует  ряд мероприятий, направленных одновременно на уменьшение загрязнения наружной и воздушной внутренней среды. К этим мероприятиям относят совершенствование производства, герметизация аппаратуры и коммуникаций, устройство в местах выделения вредных веществ встроенных вентиляционных укрытий и отсосов. При помоле и сушке выделяется огромное количество пыли, поэтому на этих этапах технологического процесса необходимо предусматривать аспирацию. Для улавливания пыли применяются циклоны и рукавные фильтры.