Проектирование предприятий по строительству

     Суперпластификатор  С-3 широко применяется в технологии бетонов и строительных растворов. Основное назначение: увеличение подвижности  бетонной смеси и снижение расхода  цемента.

     Снижение  водоцементного отношения бетонной смеси при сохранении заданной подвижности  значительно повышает прочность  и долговечность изделий и конструкций. Суперпластификатор С-3 производится в виде 36%-ного водного раствора и удовлетворяет требованиям                                       ТУ 5870-004-46849456-04, не изменяет свойств при нагревании до 85°С и замораживании до –40°С, пожаро- и взрывобезопасен.

     1.2.5 Другие материалы

     В качестве применяемых на заводе смазок применяют: масла - соляровое, веретенное; водно – масляные и водно –  мыльно – масленые эмульсии, которые  можно наносить на горячие металлические  поверхности. Эти смазки не оставляют  на стенках форм пригара и легко  счищаются.

    Смазка  для форм должна по возможности удовлетворять  следующим требованиям:

    -обладать  достаточной адгезией с металлом  форм и устойчивостью во время  процесса формования, т.е. не стекать  с вертикальных рабочих поверхностей  во время бетонирования;

     -иметь консистенцию, позволяющую  нанесение смазки производить  распылителем или кистью на  холодные или нагретые до 40 –  50 ⁰С  поверхности сплошным и достаточно тонким слоем (в пределах 0.1…0.3 мм) равномерной толщины;

    -не  создавать антисанитарных условий  в цехах и быть безопасной  в пожарном отношении.

    -не  оказывать вредного воздействия  на твердеющий бетон, не оставлять  жировых пятен на поверхности  изделия не вызывать коррозии  рабочих поверхностей форм;

    Грунт - смазка для металлических, полиуретановых и полипропиленовых форм и опалубки для монолитного бетона антиадгезионная  на водной основе.

    Смазка  для опалубки и форм однокомпонентная, готовая к применению. Не содержит растворителя, не имеет радражающего запаха. Не оказывает вредного воздействия  на организм человека и окружающую среду. 
 

    1.3 Выбор и обоснование способа  производства

    Изготовление  стоек в заводских условиях производят по агрегатно-поточной или конвейерной технологии с натяжением напрягаемой арматуры на упоры механическим способом.

    Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется  расчленением технологического процесса на: отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных  операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к  посту; формы и изделия переходят  от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая  может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов (пост твердения отформованных  изделий).

    Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что  формы и изделия останавливаются  не на всех постах поточной линии, а  лишь на тех, которые необходимы для  данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется  возможностью закрепления за одной  поточной линией изделий, различных  не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.

    Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными  и транспортными средствами. Для  ускоренного твердения бетона при  агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.

    Небольшой объем каждой секции камеры позволяет  затрачивать минимум времени  на загрузку и выгрузку изделий, а  большое число таких секций создает  условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения.

    Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью  и маневренностью в использовании  технологического и транспортного  оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий  большой номенклатуры.

    В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и  электрического нагрева или механического  натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участки распалубки, остывания изделий, их доводки или  отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под  текущий запас арматуры, закладных  деталей, утеплителя, складирования  резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания  готовых изделий.

     На  агрегатно-поточных линиях изготавливают  сваи, ригели, фундаментные блоки, безнапорные  трубы, многопустотные панели, однопустотные  опоры и сваи, которые формуют  на виброплощадке в одиночных  формах с пустотообразователями  без вибромеханизмов. Многопустотные панели формуют также на постах с  использованием пустотообразователей, оснащенных вибромеханизмами. Напорные и безнапорные трубы, пустотелые колонны, стоки, опоры ЛЭП и освещения  – на роликовых и роликовых  и ременных цертрифугах в разъемных  и неразъемных формах.

     Конвейерный способ производства представляет собой  более совершенную поточно-агрегатную технологию и позволяет максимально  механизировать и автоматизировать основные технологические операции. При этом способе технологическая  линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера, когда  изделие, размещаясь на специальном  поддоне, перемещается от поста к  посту с определенным интервалом времени, соответствующего наиболее продолжительной  операции.

     Учитывая  все вышеизложенные особенности, при  разработке формовочного цеха заданной производительности целесообразно  применение агрегатно-поточной технологии. 

     Для производства железобетонных предварительно напряженных стоек кольцевого сечения применяют способ центрифугирования.

     Сущность  этого способа заключается в  том, что форма вместе с бетонной смесью вращается вдоль продольной оси с большой скоростью.

     Под действием центробежных сил смесь  отбрасывается к стенкам формы  и прижимается к ним. При этом возникает прессующее давление. Вода отжимается, смесь уплотняется.

     В результате формуются изделия с  внутренней цилиндрической поверхностью - это трубы, полые конструкции. Внешнее  очертание конструкций может  быть неаккуратным; длина - достаточно большая (15 и более м), диаметр 2-2,5 м и более.

     Для закрепления форм используют центробежные станки (роликовые, осевые, барабанные). Формы для труб изготавливают  из высококачественных сталей, скорость на ободе бывает 40 м/с. Формы должны быть сбалансированы и иметь хорошую  устойчивость. Они должны быть свободно расположены на катках роликовой  центрифуги.

     Для загрузки используют лотковые и ленточные  питатели. Лотковый состоит из самоходной тележки и лотка для подачи бетона порциями. Ленточный - это транспортёрная лента.

     Процесс формования состоит из:

     - загрузки бетонной смеси; 

     - распределения бетонной смеси  по периметру формы; 

     - уплотнения бетонной смеси с  отжатием воды.

     Для равномерного распределения бетонной смеси и её уплотнения применяют  различное число оборотов, которое  рассчитывают с помощью специальных  формул.

     Для бетона применяется цемент М 500-600. Расход цемента              350-400 кг/м3. Чистые заполнители 0,15-20 мм.

     Длительность  центрифугирования 1-1,5 мин на каждые 10 см внутреннего диаметра трубы. Число  оборотов и время контролируются автоматически. Недостаток изделий - некоторая  шероховатость и недостаточное  уплотнение внутренней поверхности. Можно  комбинировать центрифугирование  с вибрированием и прессованием внутренней поверхности. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     1.4 Режим работы предприятия

     Режим работы предприятия по производству железобетонных перемычек  характеризуется  количеством рабочих дней в году, количеством смен в сутки и  количеством часов в смену. Принятый режим работы предприятия является исходным материалом для расчета  технологического оборудования, производственных площадей, потоков сырья. При назначении режима работы цехов следует руководствоваться  нормами технологического проектирования, принятыми в данной отросли промышленности строительных материалов. На производстве следует стремиться избегать трехсменной  эксплуатации оборудования, так как  работа в ночное время суток вызывает дополнительные организационные и  производственные трудности.

       При 5-дневной, 41-часовой рабочей  недели с двумя выходными днями,  номинальное количество рабочих  предприятия при восьмичасовой  смене следует принимать равным 260.

       На предприятиях по производству  железобетонных изделий, работающих  с применением оборудования для  тепловой обработки, работа производится  по режиму прерывной недели  в две или три смены. Все  процессы тепловой обработки  изделий и связанное с ней  оборудование ведут работу в  три смены, а остальные - в  две.

       На основании принятого режима  работы рассчитывается годовой  фонд времени работы технологического  оборудования по отдельным технологическим  переделам, на основании которого  определяют производственную мощность  предприятия.

В_р=С_р*Ч*К_и

где С_р – расчетное количество рабочих суток в году;

        Ч – расчетное количество рабочих  суток в сутки;

        К_и – среднегодовой коэффициент использования технологического   оборудования.

  Коэффициент  использования оборудования, работающего  в три смены принимают равным 0.90…0.92, работающего в две смены  – 0.9

Таблица 6 -Режим работы предприятия.