Инструментальное хозяйство

Изношенный и поломанный инструмент с рабочих мест передают в ИРК, затем на ЦИС и в мастерские по ремонту и восстановлению инструмента. Если инструмент не подлежит восстановлению, то из ЦИСа он поступает на склад вторичных материалов.

Отремонтированный и восстановленный  инструмент из мастерских поступает  на ЦИС, откуда по требованию цехов  распределяется по цеховым кладовым и на рабочие места.

Затупленный инструмент с  рабочих мест через ИРК (минуя  ЦИС) поступает в мастерские централизованной заточки, расположенные в цехах, там инструмент затачивается и снова  поступает на рабочие места.

Учет выдачи инструмента  на рабочие места и его возврат  в инструментально-раздаточную кладовую делится на две основных процедуры  в зависимости от степени применяемости  инструмента:

• инструмент постоянного пользования - вспомогательные и универсальные приспособления;
• инструмент временного пользования - связанный с обработкой детали режущий инструмент, специальный мерительный инструмент, специальные приспособления.

1) Инструмент долговременного  пользования и дорогостоящий  выдается рабочим по разрешению  мастера участка и записывается  в инструментальную книжку, которую  рабочий получает при поступлении  в цех (второй экземпляр хранится  в ИРК).

2) Инструмент временного  пользования в устойчивом серийном  и массовом производствах выдается  на рабочие места по инструментальным  карточкам, куда заносится запись  о выдаче инструмента на то  или иное рабочее место.

Система письменных требований:

У рабочего имеется книжка с отрывными бланками-требованиями. В них он записывает нужный ему  инструмент и передает бланк в  ИРК. После выдачи инструмента требование кладут в картотеку с табельными номерами рабочих. После того как  рабочий возвращает инструмент, он получает требование обратно.

 

 

7.  Пути повышения эффективности работы инструментального хозяйства

 

 

Основные пути повышения  эффективности инструментального  хозяйства:

1. На средних, крупных по масштабам производства машиностроительных заводах целесообразна организация централизованной заточки инструмента, которая обеспечивает предприятию значительный экономический эффект. Централизация заточки инструмента сокращает время и затраты на заточку, повышает ее качество за счет использования рабочих-заточников имеющих специальные навыки и работающих на специализированных станках. Вместе с тем надо учитывать появление дополнительных расходов, прежде всего зарплату с начислениями рабочих-заточников, величина которой должна быть меньше экономии на условно-постоянных накладных расходах, достигаемых за счет роста производительности труда квалифицированных рабочих-заточников [5, стр252].
2. На заводах еще низок процент удовлетворения потребности в инструменте, оснастке, покрываемый за счет их восстановления. Под восстановлением технологической оснастки понимается ремонт пришедших в негодность и снятых с эксплуатации инструментов, приспособлений для придания им первоначального вида, свойств и размеров. Восстановление работоспособности инструмента может быть многократным и заключаться также в переделке его на другие размеры. Эффективность восстановления инструментария обусловливается тем, что затраты на приведение в пригодное для работы состояние изношенного инструмента всегда меньше, чем на изготовление таких же новых. В среднем стоимость восстановленного режущего инструмента, по сравнению с новым, составляет 50%, прежде всего за счет экономии материалов (в связи с быстрым ростом цен на металл). В результате восстановления потребность в новом инструменте может сократиться в два раза. Вся изношенная оснастка передается в инструментальный цех для восстановления, где ее разделяют на 3 группы в зависимости от характера дальнейшего использования: а) инструмент, предназначенный для использования на других операциях без переделки; б) инструмент, у которого могут быть восстановлены его первоначальные параметры, т.е. вид, свойства, размер; в) инструмент, который подлежит переделке на другие типоразмеры.
3. Необходимо повысить уровень стандартизации и унификации инструмента, расширить области применения универсально сборочных и групповых приспособлений, шире применять типовые технологические процессы, что позволит перевести изготовление инструмента на серийный метод организации производства вместо мелкосерийного.
4. Концентрация производства однотипного специального инструмента в инструментальных цехах крупных предприятий, обслуживающих все предприятия определенного экономического региона, а также расширение объема восстановления инструментов, оснастки на специализированных предприятиях [8, стр31].
5. При организации цехового инструментального хозяйства надо свести к минимуму потери времени рабочих на получение и сдачу инструмента. Это может быть достигнуто при системе активного обеспечения рабочих мест инструментарием, когда по заранее разработанному графику инструмент доставляется на рабочие места из ЦИС или инструментальной раздаточной кладовой цеха взамен изношенных. Предварительное комплектование инструментария для рабочих мест производится по специально составленным комплектовочным картам, которые передаются в центральный склад или ИРК. По этой системе замена инструмента проводится периодически, независимо от его фактического технического состояния. Такая принудительная замена инструмента и оснастки имеет и профилактическое значение, так как предупреждает ускоренный износ станков, случайный выход их из строя и повышает стабильность качества выполнения операций. Принудительная замена оснастки особенно экономически выгодна на автоматических станках, линиях.
6. Широкое внедрение на предприятиях системы «максимум-минимум», которая дает возможность вести постоянное наблюдение за движением запасов и снабжением цехов, рабочих мест инструментарием, следовательно, соблюдать нормативные величины оборотных фондов и страховых запасов, своевременно заказывать нужный инструмент или технологическую оснастку. Применение системы «максимум-минимум» упорядочивает работу инструментального хозяйства.

2 ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ ПО ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛИ «ШЕСТЕРНЯ»

 

 

1. Расчет такта поточной линии

 

                                                   

Такт поточной линии –  это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименный изделий  с поточной линии.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

,      (2.1)

где     Ф_д – действительный фонд времени работы оборудования за вычетом регламентированных перерывов, мин;

 N – годовая программа выпуска изделий , шт.

 ,     (2.2)

 

где     – режимный фонд времени работы оборудования, ч.;

 a - потери времени на ремонт и под наладку оборудования, % (для расчетов принимается 4%).

ч.

 

 

 

2. Выбор и обоснование типа производства

 

 

Тип производства – это  классификационная категория производства, комплексная характеристика его организационно-технологического уровня по объему производства и номенклатуре продукции, повторяемости ее выпуска, характеру загрузки рабочих мест, типа используемого  оборудования и квалификации рабочих, себестоимости продукции.

 Одной из основных характеристик  типа производства является коэффициент специализации (,), показывающий число операций, закрепленных за одним рабочим местом.

Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами специализации:

• массовый тип - К_с ≤ 1; 
• крупносерийный тип – К_с =от 2 до 10;
• среднесерийный тип – К_с =от 10 до 20;
• мелкосерийный тип – К_с = от 20 до 40;
• единичный тип – К_с > 40.

 

В поточном производстве коэффициент специализации рассчитывается по формуле:

_,      (2.3)

где      τ – такт выпуска деталей, мин;

t _{шт. ср} – среднее штучное время по операциям, мин/шт.

 

 

 

На основании расчетов выбирается массовый тип производства, которому характерна узкая номенклатура продукции, непрерывность ее изготовления и большие масштабы производства. Оборудование располагается по предметному  принципу, используется специальное  оборудование, рабочие места и  оснастка; рабочие – низкой квалификации. Выпускаемая продукция отличается низкой себестоимостью.

 

 

3.  Расчет потребного количества рабочих мест и выбор вида поточной линии

 

 

В поточном производстве потребное  количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической  операции по формуле:

_,     (2.4)

где   – среднее значение нормы штучного времени на i-тую операцию, мин/шт.;

 r – такт поточной линии, мин.

Расчетное число рабочих  мест ( как правило получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест (РМ _пр).

Коэффициент загрузки рабочих  мест определяется по каждой технологической  операции по формуле:

(2.5)

 

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.3.1.

 

 

Таблица 2.3.1- Расчет количества  рабочих мест и степени их загрузки

 

Номер операции	Вид оборудования	Норма штучного времени на операцию, мин/шт.	Такт поточной линии, мин/шт.	Расчетное число рабочих  мест	Принятое число рабочих  мест	Коэффициент загрузки рабочих  мест
1	2	3	4	5	6	7
1	Токарный многорезцовый 1284Б	3,5	2,02	1,7	2	0,85
2	Вертикально-сверлильный 2Н135	4,3	2,02	2,12	3	0,71
3	Токарный многорезцовый 1284Б	4,3	2,02	2,12	3	0,71
4	Зубофрезерный  5К32	1,7	2,02	0,84	1	0,84
5	Внутришлифовальный 5А229	4,5	2,02	2,23	3	0,74
6	Зубошлифовальный 5В835	9,4	2,02	4,6	5	0,92
Итого:					17
Среднее						0,79

 

На основании таблицы 2.3.1 составляется сводная ведомость  потребного оборудования линии по обработке  детали «Шестерня», технико-экономическая характеристика которого представлена в таблице 2.3.2.

Таблица 2.3.2 - Технико-экономическая характеристика оборудования

 

Вид оборудования	Габаритные размеры, мм.	Принятое число рабочих  мест	Мощность, кВт.		Стоимость оборудования, тыс. у.е.		Балансовая стоимость оборудования с учетом установки, тыс. руб.
			Одного станка	Всех станков	Одного станка	Всех станков
1	2	3	4	5	6	7	8
Токарный многорезцовый 1284Б	2800х1480	2	22,4	44,8	37800	75600	83160
Вертикально-сверлильный 2Н135	925х736	3	1,5	4,5	12300	36900	40590
Токарный многорезцовый 1284Б	2800х1480	3	22,4	67,2	37800	113400	124740
Зубофрезерный  5К32	2650х1510	1	12,0	12	30000	30000	33000
Внутришлифовальный 5А229	3250х2250	3	15,0	45	48600	145800	160380
Зубошлифовальный 5В835	3250х2250	5	15,0	75	48600	243000	272160
Итого		17		248,5		644700	714030

 

Выбор вида поточной линии  производится в результате проверки проведения условий:

1) 22,02-3,5=0,54

2) 32,02-4,3=1,76

3) 32,02-4,3=1,76

4) 32,02-1,7=4,36

5) 12,02-4,5=-2,48

6) 52,02-9,4=0,7

 

 

2.4  Построение  стандарт-плана работы поточной линии

 

 

Стандарт-план оформляется таблицы (2.4.1), в которую заносят все операции технологического процесса, нормы времени по операциям, такт поточной линии, число рабочих мест по каждой операции; строится график работы оборудования по каждой операции в соответствии с его загрузкой.

 

 

Таблица 2.4.1 - Стандарт-план работы одно предметной поточной линии

 

№ операции	Операция	Норма времени (tшт) мин	Такт (r) мин/шт.	Число рабочих мест		№ рабочего места	Загрузка рабочих мест		Число рабочих на операции	Обозначения рабочих	Порядок обслуживания рабочих  мест	График работы оборудования и перехода рабочих за период оборота  линии 0,5 смены (240 мин).										Выпуск изделий шт. То=240 мин.
				Расчетное (РМр )	Принятое (РМпр)		%	мин.
												30	60	90	120	150	180		210		240
1	Токарная многорезцовая	3,5	2,02	1,7	2	1 2	100 70	240 168	2	А Б	1 2+5+8											68,6
2	Вертикально-сверлильная	4,3	2,02	2,12	3	3 4 5	100 100 12	240 240 28,8	3	В Г Д	3 4 5+2+8											56
3	Токарная многорезцовая	4,3	2,02	2,12	3	6 7 8	100 100 12	240 240 28,8	3	Е Ж З	6 7 8+2+5											56
4	Зубофрезерная	1,7	2,02	0,84	1	9	84	201,6	1	И	9											141,2
5	Внутришлифо-вальная	4,5	2,02	2,23	3	10 11 12	100 100 23	240 240 55,2	3	К Л М	10 11 12											53,3
6	Зубошлифо-вальная	9,4	2,02	4,6	5	13 14 15 16 17	100 100 100 100 60	240 240 240 240 144	5	Н О П Р С	13 14 15 16 17											25,5