Диспетчирование на предприятии

Корректировка сменно-суточных заданий является крайней мерой  и преследует цель предупредить недоиспользование  оборудовании, площадей, рабочих в  том случае, когда они не могут быть загружены выполнением основного задания, а также предусмотреть в плане-графике выполнение данной работы в ближайшее время в течение ближайшей смены, суток с тем, чтобы предупредить дальнейшие срывы и появление новых неполадок. Эта корректировка осуществляется примерно по такой схеме. Мастер последней (2-й или 3-й) смены текущего рабочего дня передает дежурному диспетчеру цеха отчет о выполнении сменного задания и рапорт о возникших отклонениях в выполнении его по отдельным позициям, а также информирует его о ходе выполнения работ по дефицитным и ведущим деталям. Диспетчер проверяет возможность выполнения этой работы в первую смену следующего дня и при наличии такой возможности вносит коррективы в план первой смены и передает мастеру, который доводит скорректированное задание до рабочих. Если же задание по отстающей позиции в первую смену выполнить невозможно, то оно включается в план второй смены или в сменные задания последующих суток. Таков же примерно порядок корректировки заданий на вторую смену, который производится по результатам работы первой.

Одновременно диспетчерская  служба цеха дневной смены уточняет задание на следующие сутки и  проводит проверку его материальной обеспеченности.

Контроль хода производства и его эффективное регулирование невозможно осуществить без получения необходимой информации о том, что делается в данный момент на каждом участке и оперативного учета выполнения заданий. Он должен охватить учет количества изготовленных, забракованных и отправленных в другие цеха заготовок, деталей, сборочных единиц, а также учет продолжительности работы и простоя рабочих и оборудования. Учет количества годных деталей, брака, остатка задела или выполнения важнейших операций осуществляется в подетальном или подетально-пооперационном виде, по рабочим или маршрутным нарядам.

1.3 Производственное  диспетчирование в условиях АСУ

Организация на машиностроительных заводах автоматизированных систем управления производством вносит новое  содержание в функции производственного  диспетчирования и значительно повышает его эффективность. Она обеспечивается автоматическим или автоматизированным получением и обработкой соответствующей первичной информации о ходе производства и ее предварительным анализом, что способствует выработке наиболее оптимальных вариантов для устранения неполадок и отклонений в создавшейся производственной ситуации, позволяет диспетчеру или другому оперативному руководителю производства принять наиболее правильное решение. Большая скорость получения и обработки первичной информации позволяет передать машине выполнение ряда вспомогательных операций по диспетчированию, и, прежде всего различные учетные и расчетные работы, проектные логические операции, которые без применения средств электронно-вычислительной техники выполнялись весьма приближенно или интуитивно, и к тому же с большим запозданием. Вместе с тем с внедрением АСУ и передачей ей части вспомогательных работ по контролю и регулированию производства у диспетчерской службы появились возможности более тщательно анализировать информацию о фактическом ходе процесса, с большей степенью достоверности прогнозировать производственную ситуацию, предвидеть ход производственного процесса в ближайшем будущем. Это, в свою очередь, позволяет выявлять на самой ранней стадии намечающиеся отклонения и заранее принимать меры к их устранению, т.е. предупреждать срывы, простои, аварии и другие неполадки.

Таким образом, с внедрением АСУ производственное диспетчирование  все больше и больше имеет профилактический, предупредительный характер.

Диспетчирование в условиях АСУ может быть представлено в  виде отдельных блоков, отражающих его операции и функции в соответствующем  подразделении завода и связанных  между собой потоком нормативной, оперативной и управляющей информации, передаваемой с помощью современных технических средств. При этом управляющая информация в виде уточненных графиков, указаний, распоряжений, исходит только от диспетчера, под которым понимается лицо, занимающее должность, хотя и не называемую диспетчером, но фактически предполагающую исполнение его функций по непрерывному наблюдению за ходом производства и его оперативному регулированию (начальник смены, мастер-распорядитель и др.). Выработку управляющей информации диспетчер цеха осуществляет на базе: нормативно-плановой информации, поступающей к нему в виде письменных документов от ПДО и начальника цеха; текущих указаний и распоряжений диспетчера завода; оперативной информации, поступающей к нему на информационную панель или по каналам оперативной связи; выделенных резервов завода и наличных резервов цеха.

Источником оперативной  информации являются сигналы и сообщения  с производственных участков о движении годных деталей, браке, а также об отклонениях и неполадках. Эта  информация через соответствующие каналы поступает диспетчеру цеха и одновременно на ИВЦ завода, а через него — в обработанном виде диспетчеру завода. Одновременно сигналы и сообщения о неполадках и простоях оборудования по причинам неудовлетворительного обеспечения и обслуживания поступают диспетчеру соответствующего вспомогательного или обслуживающего отделения, который по собственной инициативе или по указанию диспетчера цеха принимает меры для их устранения.

Фактический ход производственного  процесса в условиях АСУ осуществляется на основе учета движения деталей в производстве по первичным документам с помощью технических средств и вычислительной техники.

1.4 Технические  средства в условиях диспетчирования

Оперативность и эффективность  диспетчирования зависит в большой мере от степени технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Непрерывное наблюдение, контроль и регулирование производства требуют, чтобы диспетчер в каждый момент знал, что происходит на любом подконтрольном ему участке производства (не оставляя своего рабочего места), а это возможно только при условии применения самых современных средств сбора, получения, обработки и передачи информации, а также указаний, распоряжений и команд.

Для работы диспетчерских  органов используются устройства, позволяющие руководителям быстро связываться с любым заводским подразделением, получить информацию и давать указания. К числу таких устройств относятся специальная телефонная связь, телеграфная и фототелеграфная связь, радиосвязь. Применяется также поисковая, вызывная и производственная сигнализация, а также средства отображения процессов производства и управления, куда входят диспетчерские пульты, промышленное телевидение, контрольные доски, графики, картотеки и звукозаписывающая аппаратура.

Все многообразие применяемых при производственном диспетчировании технологических устройств можно объединить в следующие основные группы:

1) средства получения  информации;

2) средства передачи  информации;

3) средства фиксации  и наглядного изображения информации;

4) средства обработки и анализа информации;

5) средства хранения  информации;

6) средства производственной  сигнализации.

Каждая группа подразделяется на подгруппы, а те, в свою очередь, — на отдельные виды технических  средств.

Для обеспечения высокой  оперативности диспетчирования все средства получения, обработки и передачи информации монтируются на диспетчерском

пульте, чтобы диспетчер  мог получить, передать информацию и решить все вопросы контроля и регулирования производства, не оставляя своего рабочего места.

Таким образом, все вышеизложенное позволяет добиться устойчивого  ритмичного хода производственного  процесса, обеспечивающего высокие  технико-экономические показатели работы предприятия.

 

Глава 2.Особенности  организации однопредметной прерывно-поточной линии

2.1  Расчет  КПН у ОППЛ при отсутствии  брака на промежуточных операциях

Месячный план производства составляет 10080 штуки деталей, в месяце 21 рабочий день в две смены  по 8 часов, период оборота линии 1 смена. Технологический процесс включает в себя 5 операций продолжительностью: t_{1 =} 3,5 мин.,  t_{2 =} 3,9 мин., t_{3 =} 4,2 мин., t_{4 =} 3,1 мин., t₅₌ 2,8 мин. соответственно. Рассчитать КПН однопредметной прерывно-поточной линии:

1. при отсутствии брака  на промежуточных операциях;

2. с браком на 3,4,5 операциях, на 3 и 5 операциях 10%, на 4 операции 5% соответственно.

 

1. Расчет такта операции

 

r =	F
	N

 

где  F – действительный фонд работы линии,

       N – программа выпуска

 

 

Т.к. линия работает в  две смены, рассчитаем программу  выпуска за смену:

Nвсм =	Nвмес
	Qсм мес * Qсм дн

Nвсм =	10080	= 240   (шт)
	21*2

 

  

 

 

 

 

 

Тогда,

r =	480	= 2
	240

 

 

 

 

 

2. Расчет количества рабочих мест на каждой операции

 

Ср =	tоп
	r

 

 

 

Ср1 =	3,5	=1,75
	2

 

 

Ср2 =	3,9	=1,95
	2

 

 

Ср3 =	4,2	=2,1
	2

 

 

Ср4 =	3,1	=1,55
	2

 

 

Ср5 =	2,8	=1,4
	2

 

 

следовательно С_пр1 = 2,

 

 

следовательно С_пр2 = 2,

 

 

следовательно С_пр3 = 3,

 

 

 

следовательно С_пр4 = 2,

 

 

следовательно С_пр5 = 2.

 

 

3. Расчет загруженности рабочих мест на каждой операции

1 операция:1 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

2 рабочий загружен на 75% (360 мин.)

2 операция: 3 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

4 рабочий загружен  на 95% (456 мин.)

3 операция: 5 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

                    6 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

                    7 рабочий загружен на 10% (48 мин.)

4 операция: 8 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

                    9 рабочий загружен на 55% (264 мин.)

5 операция:10 рабочий загружен на 100% (480 мин.)

          11 рабочий загружен на 40% (192 мин.).

 

4. Расчет порядка обслуживания рабочих мест:

Т.к. 2 рабочий на первой операции загружен лишь на 75%, то он может совмещать работу 7 рабочего на 3 операции с загруженностью 10%.

Т.к. 9 рабочий на 4 операции загружен лишь на 55%, то он может совмещать  работу 11 рабочего на 5 операции с загруженностью 40%.

 

5. Расчет программы выпуска в смену для каждого рабочего на отдельных операциях:

Nв =	tсм
	tшт

 

 

Nв1 =	480	=137
	3,5

 

 

где, t_см – продолжительность смены,

      t_шт – время на изготовление одной единицы изделия

Nв2 =	360	=103
	3,5

 

 

 

 

 

Nв3 =	480	=123
	3,9

 

 

Nв4 =	456	=117
	3,9

 

 

 

 

 

Nв5 =	480	=114
	4,2