Товароведение и экспертиза строительных материалов в современном таможенном деле

y">      - максимальную температуру поверхности  образца Т_п.о.м, °C;

      - конечную температуру поверхности  образца Т_п.о.к, °C;

      - продолжительность устойчивого пламенного горения образца t_г, с.

      6.6 Обработка результатов

      6.6.1 Рассчитывают для  каждого образца прирост температуры  в печи, в центре и на поверхности образца:

      а) прирост температуры в печи 

     Т    = Т    - Т    ;                                           (6.1)

      п.п    п.м    п.к. 

      б) прирост температуры  в центре образца 

     Т    = Т    - Т    ;                                           (6.2)

      ц.о    ц.м    ц.к. 

      в) прирост температуры на поверхности  образца 

     Т    = Т      - Т      .                                       (6.3)

      п.о    п.о.м    п.о.к. 

      6.6.2. Рассчитывают среднюю  арифметическую величину (по пяти  образцам) прироста температуры  в печи, в центре и на поверхности  образца.

      6.6.3. Рассчитывают среднюю  арифметическую величину (по пяти  образцам) продолжительности устойчивого пламенного горения.

      6.6.4. Рассчитывают потерю  массы для каждого образца  (в процентах начальной массы  образца) и определяют среднюю  арифметическую величину для  пяти образцов.

      6.7. Протокол испытания

      В протоколе испытания приводят следующие  данные:

      - дату испытания;

      - наименование заказчика;

      - наименование лаборатории, проводящей  испытание;

      - наименование материала или изделия;

      - шифр технической документации  на материал или изделие;

      - описание материала или изделия  с указанием состава, способа  изготовления и других характеристик;

      - наименование каждого материала,  являющегося составной частью  изделия, с указанием толщины  слоя и способа крепления (для  сборных элементов);

      - способ изготовления образца;

      - результаты испытаний (определяемые  при испытании показатели по 6.5.9 и расчетные параметры горючести - по 6.6.1 - 6.6.4);

      - фотографии образцов после испытания;

      - заключение по результатам испытаний  с указанием, к какому виду  относится материал: к горючим  или негорючим;

      - срок действия заключения. 

7. Метод испытания  горючих строительных  материалов для  определения 
их групп горючести 

Метод II 

      7.1. Область применения

      Метод применяют для всех однородных и  слоистых горючих строительных материалов, в том числе используемых в качестве отделочных и облицовочных, а также лакокрасочных покрытий.

      7.2. Образцы для испытания

      7.2.1. Для каждого испытания  изготавливают 12 образцов длиной 1000 мм, шириной 190 мм. Толщина образцов  должна соответствовать толщине  материала, применяемого в реальных условиях. Если толщина материала составляет более 70 мм, толщина образцов должна быть 70 мм.

      7.2.2. При изготовлении  образцов экспонируемая поверхность не должна подвергаться обработке.

      7.2.3. Образцы для стандартного испытания материалов, применяемых только в качестве отделочных и облицовочных, а также для испытания лакокрасочных покрытий, изготавливают в сочетании с негорючей основой. Способ крепления должен обеспечивать плотный контакт поверхностей материала и основы.

      В качестве основы следует использовать асбестоцементные листы толщиной 10 или 12 мм по ГОСТ 18124.

      В тех случаях, когда в конкретной технической документации не обеспечиваются условия для стандартного испытания, образцы должны изготавливаться с основой и креплением, указанными в технической документации.

      7.2.4. Толщина лакокрасочных  покрытий должна соответствовать  принятой в технической документации, но иметь не менее четырех  слоев.

      7.2.5. Для материалов, применяемых  как самостоятельно (например, для конструкций), так и в качестве отделочных и облицовочных, образцы должны быть изготовлены согласно 7.2.1 (один комплект) и 7.2.3 (один комплект).

      В этом случае испытания должны быть проведены отдельно для материала и отдельно с применением его в качестве отделок и облицовок с определением групп горючести для всех случаев.

      7.2.6. Для несимметричных  слоистых материалов с различными  поверхностями изготавливают два  комплекта образцов (по 7.2.1) с целью экспонирования обеих поверхностей. При этом группу горючести материала устанавливают по худшему результату.

      7.3. Оборудование для  испытания

      7.3.1. Установка для испытания  состоит из камеры сжигания, системы  подачи воздуха в камеру сжигания, газоотводной трубы, вентиляционной системы для удаления продуктов сгорания (рисунок Б1).

      7.3.2. Конструкция стенок  камеры сжигания должна обеспечивать  стабильность температурного режима  испытаний, установленного настоящим стандартом. С этой целью рекомендуется использовать следующие материалы:

      - для внутренней и наружной  поверхностей стенок - листовую сталь  толщиной 1,5 мм;

      - для теплоизоляционного слоя - минераловатные  плиты [плотность 100 кг/м3, теплопроводность 0,1 Вт/(м х К), толщина 40 мм].

      7.3.3. В камере сжигания  устанавливают держатель образцов, источник зажигания, диафрагму.  Переднюю стенку камеры сжигания  оборудуют дверцей с остекленными  проемами. В центре боковой стенки  камеры следует предусматривать  отверстие с заглушкой для введения термопар.

      7.3.4. Держатель образца  состоит из четырех прямоугольных  рам, расположенных по периметру  источника зажигания (рисунок Б1), и должен обеспечивать показанное на рисунке Б2 положение образца относительно источника зажигания, стабильность положения каждого из четырех образцов до конца испытания. Держатель образца следует устанавливать на опорной раме, обеспечивающей его свободное перемещение в горизонтальной плоскости. Держатель образца и детали крепления не должны перекрывать боковые стороны экспонируемой поверхности более чем на 5 мм.

      7.3.5. Источником зажигания  является газовая горелка, состоящая  из четырех отдельных сегментов.  Смешение газа с воздухом осуществляется с помощью отверстий, расположенных на газоподводящих трубах при входе в сегмент. Расположение сегментов горелки относительно образца и ее принципиальная схема показаны на рисунке Б2.

      7.3.6. Система подачи  воздуха состоит из вентилятора, ротаметра и диафрагмы и должна обеспечивать поступление в нижнюю часть камеры сжигания равномерно распределенного по ее сечению потока воздуха в количестве (10+-1,0) м3/мин температурой не менее (20+-2)°C.

      7.3.7. Диафрагму изготавливают из перфорированного стального листа толщиной 1,5 мм с отверстиями диаметрами (20+-0,2) мм и (25+-0,2) мм и расположенной над ними на расстоянии (10+-2) мм металлической сетки из проволоки диаметром не более 1,2 мм с размером ячеек не более 1,5x1,5 мм. Расстояние между диафрагмой и верхней плоскостью горелки должно составлять не менее 250 мм.

      7.3.8. Газоотводную трубу  с поперечным сечением (0,25+-0,025) м2  и длиной не менее 750 мм располагают  в верхней части камеры сжигания. В газоотводной трубе устанавливают четыре термопары для измерения температуры отходящих газов (рисунок Б1).

      7.3.9. Вентиляционная система  для удаления продуктов сгорания  состоит из зонта, устанавливаемого  над газоотводной трубой, воздуховода  и вентиляционного насоса.

      7.3.10. Для измерения температуры  при испытании используют термопары  диаметром не более 1,5 мм и  соответствующие регистрирующие  приборы.

      7.4. Подготовка к испытанию

      7.4.1. Подготовка к испытанию  состоит в проведении калибровки  с целью установления расхода газа (л/мин), обеспечивающего в камере сжигания устанавливаемый настоящим стандартом температурный режим испытания (таблица 3). 

Таблица 3 - Режим испытания 

┌──────────────────────────┬────────────────────────────────────────────┐

│   Расстояние от нижней   │              Температура, °C               │

│  кромки калибровочного   ├─────────────────────┬──────────────────────┤

│       образца, мм        │    максимальная     │     минимальная      │

├──────────────────────────┼─────────────────────┼──────────────────────┤

│           300            │         350         │         220          │

│                          │                     │                      │

│           500            │         220         │         150          │

│                          │                     │                      │

│           1000           │         140         │         100          │

│                          │                     │                      │

│           1600           │         105         │          90          │

└──────────────────────────┴─────────────────────┴──────────────────────┘ 

      7.4.2. Калибровка установки  проводится на четырех образцах  из стали размерами 1000x190x1,5 мм. 

      Примечание - Для придания жесткости калибровочные образцы из листовой стали рекомендуется изготавливать с отбортовкой. 

      7.4.3. Контроль температурного  режима при калибровке осуществляют  по показаниям термопар (10 шт.), устанавливаемых  на калибровочных образцах (6 шт.), и термопар (4 шт.), установленных постоянно в газоотводной трубе (7.3.8).

      7.4.4. Термопары устанавливают  по центральной оси любых двух  противоположных калибровочных  образцов на уровнях, указанных  в таблице 3. Горячий спай термопар должен находиться на расстоянии 10 мм от экспонируемой поверхности образца. Термопары не должны соприкасаться с калибровочным образцом. С целью изоляции термопар рекомендуется использовать керамические трубки.

      7.4.5. Калибровку шахтной печи проводят через каждые 30 испытаний и при измерении состава газа, подаваемого в источник зажигания.

      7.4.6. Последовательность  операций при калибровке:

      - установить калибровочный образец  в держатель;

      - установить термопары на калибровочных  образцах в соответствии с 7.4.4;

      - ввести держатель с образцом  в камеру сжигания, включить измерительные  приборы, подачу воздуха, вытяжную  вентиляцию, источник зажигания,  закрыть дверцу, зафиксировать показания  термопар через 10 мин после  включения источника зажигания.