Технология хлебопекарного-макаронного производства

    Бестарный способ хранения имеет ряд преимуществ  перед тарным: механизируются погрузочно – разгрузочные работы, уменьшается  распыл муки, ликвидируются большие  затраты на мешкотару, учитывая созревание муки, можно сказать, что оно значительно ускоряется, отпадает необходимость капитального ремонта и текущего, предотвращается возможность появления мучных вредителей, улучшается санитарное состояние предприятия. Предусматривается семисуточный запас муки, что позволяет предварительно осуществить анализ муки, смешивание, просеивание. 
 

    Для хранения муки предусмотрены силоса, а для учета количества муки, поступающей  в производство – тензометрические датчики, вмонтированные в опоры  силоса. Это обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при разгрузке или загрузке. Из силосов мука направляется в просеиватель. В результате просеивания мука очищается от металлопримесей, производится аэрация, затем по мукопроводу с помощью роторных питателей в производственные силоса. Все силоса и циклон – разгрузитель должен иметь фильтр, необходимый для очистки выходящего наружного воздуха. 
 

    На  хлебозаводе предусматривается  бестарная доставка и хранение дополнительного  сырья. Для приема и хранения соли применяется установка Т1-ХСБ-10, которая представляет собой железобетонный резервуар, соль на завод доставляется насыпью в автосамосвалах и выгружается через люк в приемный отсек установки. Сюда же поступает вода для растворения соли. Солевой раствор, плотность которого 1,2 кг/м3 , подается насосом в производство. 
 

    Сахар-песок  на производство поступает в мешках массой 50 кг, перед пуском в производство готовиться сахарный раствор весовой  концентрации 63 % в сахарорастворителе. 
 

    Маргарин  на производство поступает в ящиках и хранится в холодильной камере при температуре 0 – 4°С, перед пуском в производство освобождается от тары и растапливается в жирорастопителе. 
 

    Прессованные  дрожжи поступают на хлебозавод в  пачках и хранятся в холодильной  камере при температуре 0 – 4°С. Перед пуском в производство в дрожжемешалке готовиться дрожжевая суспензия в соотношении 1:3. 
 

    На  хлебозаводе применяется вода из общего водопровода. Вода питьевая является необходимым сырьем в приготовлении  любого теста. 
 

    Масло растительное на хлебозавод доставляется в бочках и храниться на складе в течение 15 суток. В производстве используется для смазки листов и пода печи. 
 

    Непрерывное приготовление теста осуществляют в бункерных тестоприготовительных  агрегатах. Все предусмотренное рецептурой сырье замешивают сразу. Безопарный способ простой, требует меньше времени для приготовления батона. 
 

    Тестомесильная  машина обеспечивает интенсивный замес  теста благодаря смежному органу. Замешанное тесто бродит в течение 3 - 4 ч. В процессе брожения тесто разрыхляется, увеличивается в объеме, созревает, происходят микробиологические, коллоидные и биохимические процессы в результате спиртового брожения, повышается кислотность, уменьшается масса сухих веществ муки. 

    Далее идет разделка теста. 
 

    Деление должно быть точным для предотвращения снижения выхода и выпуска брака. 
 

    Технологическое значение округления: структура теста  при округлении становится более  однородной, равномерно распределяются газовые включения, создается гладкая  газонепроницаемая оболочка, что объем и пористость изделия шарообразной формы, облегчает формы тестовых заготовок. 
 

    Батон имеет продолговатую форму, которая  придается с помощью тестозакаточной  машины. 
 

    Технологическое значение формования: раскатка теста  волками способствует равномерному распределению газовых включений, что улучшает структуру пористости изделий. После округления тестовых заготовок они направляются в шкафы для окончательной расстойки. Окончательная расстойка проводится при температуре 40-45°С и относительной влажности воздуха 70-80 %. 
 

    Выпечка – это заключительная стадия процесса превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2. Практическая часть. 

    Батоны  — распространённый вид булочных изделий, выпекаемых из пшеничной муки высшего, 1-го и 2-го сортов.  
 

    В СССР, согласно ГОСТ 7127—54, различали  батоны простые, нарезные, с изюмом, городские и столичные. В зависимости  от способа выпечки батоны бывали листовые (выпечка на железных листах) и подовые (выпечка на керамическом поду). 
 

    При разделке тесто делили на куски, устанавливая при этом вес куска с учетом упёка в печи и усушки при остывании.  
 

    Формование  батона состоит из двух операций: округления кусков теста (придания шарообразной формы) и собственно формования, при котором кусок приобретает характерную для батона округло-продолговатую форму. После первой операции куски выстаивались 2—5 минут, после второй — 15—20 минут. Перед посадкой в печь на поверхности батонов простых, нарезных и с изюмом делалось 4—5 неглубоких параллельных надрезов: на поверхности городских — 5—6, столичных — 7—8. Батоны выпекались в хорошо увлажнённой пекарной камере при температуре 220—250°. 
 

    Батоны  должны были удовлетворять следующим  требованиям. Батоны простые, нарезные и с изюмом должны были иметь: правильную округло-продолговатую форму с округлёнными концами; городские — длинную с утончёнными и заострёнными концами; корка должна быть тонкая, гладкая, блестящая; у городских — сухая, хрустящая; окраска равномерная светлозолотистая: мякиш — хорошо пропечённый, эластичный, нелипкий, с мелкой равномерной пористостью; вкус не кислый, без признаков горечи и постороннего привкуса; у нарезных батонов и батонов с изюмом — сладковатый. 
 

    Батоны  столичные выпекались из простого теста, приготовленного из пшеничной муки высшего сорта, весом 200 и 400 г. Столичные батоны отличались удлинённой формой: при весе 400 г длина 65-70 см, при весе 200 г — 45—50 см. Влажность 44—46%, кислотность не более 2,5°. Пористость крупная, неравномерная, корка тонкая хрустящая, вкус солоноватый.

    Отклонение  в весе готовых батонов не должно было превышать 3%. На полки магазинов  батоны укладывали в вертикальном положении  в один ряд, с наклоном к задней стенке. Батоны можно было хранить в лотках, ящиках и корзинах. Продажа производилась в течение 24 часов после выпечки. 
 

    2.1 Расчёт производственной рецептуры. 

    Таблица 1. – Унифицированная рецептура

 
 

    Таблица 2 – Физико-химические показатели

 
 

    М общ р = 5163 кг/сут

    М = кг/час

 

    Мука  на замес теста

    М н.з.т = 5163–1107,49=405,5 кг

 

    Сахарный  песок

    G с.п = кг

 

    Соль

    G с.р = кг

 

    Дрожжи

    G д = кг

 
 

    Количество  теста

    G т = кг

 

    Количество  воды

    G в = Gт – Gк.с =151,79–138 =13,8 л/час

 
 

    2.2. Расчёт выхода изделия.

 

    Расчет  выхода готовых изделий

    М = кг

 

    М = кг/ч

 

    М = кг/сут

 

    G хл = ( ∑ М СС – 100 –W ср/100 – (W x + n)) * ( 1 – ∆G/100) * ( 1 - ∆Gус /100) * ( 1 –∆Gуп/100) (1.5)

 

    где G весовой выход остывшего хлеба  и кг на 100 кг муки или в %;

    ∑ М СС – суммарная масса сырья , пошедшего на приготовление теста ( кроме воды), кг

    ∆G – потери муки до замеса теста (распыл и т.п.) в кг на 100 кг муки;

    W ср – средневзвешенная влажность сырья, %;

    W x – влажность мякиша хлеба,  установленная стандартом для  данного сорта хлеба, %;

    n – разность между допустимой  влажностью теста и влажностью  мякиша хлеба, %: для хлеба высшего  сорта n = 0 -0,5 %;

    G - потери и затраты в массе  теста с момента замеса до момента посадки в печь, % к массе теста в момент замеса;

    Gус  – усушка хлеба, % к массе хлеба  в момент его выхода из печи;

    Gуп  – упек хлеба, % к массе теста  в момент посадки в печь;

 

    Средневзвешенная  влажность сырья в % определяется по формуле:

 

    Wср = M м* Wм + M др* W др+ M с* W c + …/M м+ Mдр + M с  + … (1.6)

    Wср = 100,0 *14,5 + 1 * 75,0 + 1,5 * 3,5 + 4,0 * 0,14 + 1,0 * 16,0 + 2,5 * 5,0 / 110 = 14,2 %

    G = 3,0 %

    Gус = 8,0 %

    Gуп = 4,0 %

    Gхл = (110*100 – 14,2/ 100 – (42,0 + 0,5))*(1 – 3,0/100)*(1 – 4,0/100)*(1- 8,0/100) = 141,9

 

    2.3. Расчёт производительности печей.

    Р сут = Т/сут

    Р час = кг/ч

 

    Часовая производительность печи

 

    Рч = N* n*mхл*60\tвып (1.1)

 

    где N – кол-во рабочих люлек в печи или рядов изделий по длине пода печи, шт;

     n– кол-во изделий на 1 люльке  или в одном ряду по длине  пода печи, шт;

    m хл – масса одного изделия,  кг;

    t вып – продолжительность выпечки,  мин.

 

    Суточная  производительность печей

 

      Рсут = Рчас*23 (1.2)