Технологическая линия по производству ангидритового вяжущего

свойства

  Для проведения испытаний образец устанавливают  на опоры прибора для испытания  на изгиб по ГОСТ 310.4 таким образом, чтобы те грани его, которые были горизонтальными при изготовлении, находились в вертикальном положении. Схема расположения образца на опорных валиках приведена на рис. 5.

Предел  прочности при изгибе вычисляют  как среднее арифметическое результатов трех испытаний.

       Определение предела прочности  на сжатии

  Для проведения испытания  применяют:

1. чашку, изготовленную из коррозионностойкого материала;
2. линейку длиной 250 мм;
3. ручную мешалку (рис. 1);
4. мерный цилиндр вместимостью 1 л по ГОСТ 1770;
5. весы по ГОСТ 24104 с погрешностью взвешивания не более 1 г;
6. форму из коррозионностойкого материала для изготовления образцов-балочек размерами 40x40x160 мм по ГОСТ 23789 или по ГОСТ 310.4;
7. две металлические нажимные пластины (рис. 6);
8. пресс для определения предела прочности образцов при сжатии с предельной нагрузкой до 10...20 тс.

 Определение прочности образцов, изготовленных из ангидритового теста стандартной консистенции, производят через 28 суток после контакта ангидритового вяжущего с водой. Для изготовления образцов берут пробу ангидритового вяжущего массой от 1,0 до 1,6 кг. Ангидритовое вяжущее в течение 5...20 с засыпают в чашку, с водой, взятой в количестве, необходимом для получения теста стандартной консистенции. После засыпания вяжущего смесь интенсивно перемешивают ручной мешалкой в течение 60 с до получения однородного теста, которым заливают форму. Предварительно внутреннюю поверхность металлических форм слегка смазывают минеральным маслом средней вязкости. Отсеки формы наполняют одновременно, для чего чашку с ангидритовым тестом равномерно продвигают над формой. Для удаления вовлеченного воздуха после заливки форму встряхивают 5 раз, для чего ее поднимают за торцевую сторону на высоту от 8 до  
10 мм и опускают. После наступления начала схватывания излишки ангидритового теста снимают линейкой, передвигая ее по верхним граням формы перпендикулярно к поверхности образцов. Через (15+5) мин после конца схватывания образцы извлекают из формы, маркируют и хранят в помещении для испытаний. Полученные после испытания на изгиб шесть половинок балочек сразу же подвергают испытанию на сжатие. Образцы помещают между двумя пластинами таким образом, чтобы боковые грани, которые при изготовлении прилегали к продольным стенкам форм, находились на плоскостях пластин, а упоры пластин плотно прилегали к торцевой гладкой стенке образца. Образец вместе с пластинами подвергают сжатию на прессе. Время от начала равномерного нагружения образца до его разрушения должно составлять от 5 до 30 с, средняя скорость нарастания нагрузки при испытании должна быть (10 + 5) кгс/с.Предел прочности на сжатие одного образца определяют как частное от деления величины разрушающей нагрузки на рабочую площадь пластины, равную 25 см². Предел прочности на сжатие вычисляют как среднее арифметическое результатов шести испытаний без наибольшего и наименьшего результатов.

кг/м³

V - объем (вместимость) мерного сосуда, м³

г/см³

V - объем части колбы между двумя метками, см³ (обычно 20 или 40 см³).

г/см³

- масса навески гипса, г.

  1.Сушильный  шкаф.

  2.Весы  по ГОСТ 24104-80 с погрешностью взвешивания  не более 0, 01 г.

  Водопоглощение  ангидрита определяют на трех образцах (половинках-балочках), предварительно высушенных до постоянной массы при температуре 318-328 К (45-55°С). Образцы взвешивают, помещают в горизонтальном положении в ванну и заливают до половины водой. Через 2 ч их заливают водой полностью и выдерживают еще 2 ч. После этого образцы извлекают из воды, обтирают влажной тканью и взвешивают.

  Величину  водопоглощения определяют как среднее  арифметическое результатов трех определений.

- масса образца после насыщения водой.

  Для проведения расчетов берут величину плотности:

  Для гипсового сырья – 2,3 г/см³;

  для строительного, формовочного – 2,65 г/см³;

  для технического гипса - 2,75 г/см³.

1. Прибор ГОИ (Государственного оптического института)  
   (рис. 7) состоит из штатива, на котором, укреплен индикатор, и  разъемного металлического цилиндра, скрепляемого при сборке кольцами. Внутренний диаметр цилиндра - 50 мм, наружный -  
   56 мм, высота - 100 мм.
2. Дюралюминиевая крышка диаметром 56 мм, толщиной  
   1 мм.
3. Стеклянная пластина.

  Прибор ГОИ

1-индикатор; 2- стойка; 3-кронштейн; 4-рейка; 5-зубчатое  колесо;  
6-ось; 7-винт; 8-крышка;

9- кольцо; 10-цилиндр; 11-стекло; 12-основание.

Рис. 7. 

  Прибор  устанавливают на жестком основании, исключающем возможность вибрации. Цилиндр прибора ставят на стеклянную пластину, заполняют ангидритовым тестом нормальной густоты, закрывают крышкой и устанавливают на опорной плите.

  Время затворения ангидритового вяжущего водой и заполнения им цилиндра не должно превышать 2 мин.

  Стержень  индикатора поворотом винта приводят в соприкосновение с углублением в крышке цилиндра. Дополнительно производят   еще один оборот винта для установки индикатора на нулевое значение и приступают к фиксации движения стрелки, вызываемого расширением ангидритового раствора при его твердении.

  Началом отсчета расширения следует считать  момент появления положительных деформаций, концом определения - момент прекращения движения стрелки, наступающий примерно через 1 ч после заполнения цилиндра раствором.

  Величина  объемного расширения в процентах численно равна величине деформации в мм.

  1.Кислота  соляная по ГОСТ 3118-77 плотностью 1, 9 г/см³ (200 мл разбавляют водой до 1 л).

  2.Серебро  азотнокислое по ГОСТ 1277-75 1%-ный раствор.

  3.Муфельная  печь.

  Навеску 1 г вяжущего, взвешенную с погрешностью не более 0, 0002 г, помещают в стакан вместимостью 200 мл и обрабатывают 100 мл соляной  кислоты. Содержимое стакана доводят  до кипения при постоянном помешивании. После  
5-минутного кипения жидкость фильтруют через неплотный беззольный фильтр. Осадок промывают горячей водой до исчезновения реакции на ион хлора (проба раствором азотнокислого серебра, подкисленного азотной кислотой).

  Остаток вместе с фильтром переносят во взвешенный фарфоровый тигель, взвешивают, затем помещают в муфельную печь, озоляют и прокаливают до постоянной массы при температуре 1173-1273 К (900-1000°С).

-навеска вяжущего, г.

  1. Подковообразный постоянный магнит  из сплава марки ЮН 13 ДК24 по  ГОСТ 17809-72 с магнитной индукцией  не менее 

120 мТ (рис.8).

  2. Насадка из плексигласа (рис.9) для одевания на концы магнита.

      Рис. 8                           Рис.9

  3. Доска с бортиками размером 1000х500 мм с покрытием из плексигласа или стекла.

  4. Весы по ГОСТ 23676-79 и ГОСТ 24104-80.

  5. Шпатель для смешивания и разравнивания  продукта.

  6. Стекло часовое.

  От  общей пробы берут навеску массой 1 кг, которую высыпают на доску и разравнивают шпателем слоем толщиной не более 0,5 см.

  Магнитом  с одетой на него насадкой медленно в самой толще вяжущего проводят вдоль и поперек доски с  гипсом.

  Частицы металлопримесей с налипшим вяжущим периодически отбирают от магнита снятием насадки и высыпают на лист белой бумаги.

  Выделение металлопримесей повторяют шесть  раз. Перед каждым выделением испытуемое вяжущее смешивают и разравнивают тонким слоем.

  От  налипшего вяжущего металлопримеси отделяют движением магнита по обратной стороне бумаги, на которой находится выделенный материал. После сосредоточения металлопримесей в одном месте их переносят на часовое стекло.

  Собранную на часовом стекле металлопримесь взвешивают на аналитических весах с погрешностью не более 0, 0002 г.

Содержание  примесей выражают в миллиграммах на 1 кг вяжущего.

W=20%