Цементный фибролит

          Пресс-формы поднимают подъемником 11 и укладывают в контейнер 12, из которого они выдвигаются при помощи цепных транспортеров 13 и подаются под желоба 9. Двое рабочих уплотняют шихту по периметру рамки и продвигают пресс-форму  на   транспортер 14, который задвигает ее в пресс 15.

     После набора полного пакета в 18-25 штук (в  зависимости от их толщины) по торцам устанавливают деревянные щиты, служащие стяжками для плит, которые крепятся при помощи скобы и клина. Затем под пакет подводят вилки аккумуляторного автопогрузчика и увозят его в помещение для твердения. Распалубка плит после твердения производится вручную. Освобожденные пресс-формы    поднимаются подъемником 11 в контейнер 12, а готовые плиты укладываются в стопы на деревянные подкладки и увозятся на склад для естественной сушки. После 7—8 дней сушки кромки очищают, а плиты в случае надобности раскраивают на необходимые размерь, двухпильными форматными пилами. Если требуется фигурная обработка кромок плит (фальц, гребень и др.), то она производится на фрезерных станках. Готовые плиты хранятся под навесами. В штабель укладываются прокладки из деревянных реек толщиной 15 мм. Через две плиты — при толщине 25 мм и через одну плиту — при толщине 30 мм и выше. 
 

     

Схема 1. Технологическая схема по производству цементного фибролита (1—2 - древошерстным станкам, 3 – скребковый транспортер, 4 – короткий ленточный транспортер, 5 – смесительный барабан, 6 – бункер с цементом, 7 – поперечный ленточный транспортер, 8 – реверсивный ленточный транспортер, 9 – желоб, 10 – пресс-формы, 15 – пресс, 12 – контейнер, 13 – цепных транспортеров, 14 – транспортер, 11 – подъемником). 

   Вывод: в данном курсовом проекте завод  по производству теплоцементного фибролита  будет работать по сухому способу.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. Виды  и описания основных оборудовании.

 

1. Общие сведения.

 

       Оборудование для производства фибролита может быть изготовлено в любой хорошо оснащенной механической мастерской. Оборудования связаны между собой, и работают по определенным режимам. Например, работа станков зависит от породы древесины и работают нормально при влажности древесины 20-30%. Существует несколько конструкций машин для смешивания стружки с цементом, работающих в основном по сухому способу. Машина для смешивания выполняет операции по просеиванию стружки от мелочи и примесей, равномерной пропитке ее хлористым кальцием и подаче смеси в смесительный барабан для тщательного перемешивания стружки с цементом. Дозировка цемента производится путем изменения скорости движения нории. Смесительный барабан имеет вал с насаженными на нем спиральными лопастями, который вращается со скоростью 20-22 об/мин. Для прессования плит могут быть применены прессы любой конструкции, обеспечивающие возможность выдержки отпрессованного пакета плит при максимальном давлении в течение срока, необходимого для закрепления плит в зажатом состоянии. Выбирается наиболее прогрессивное, высокопроизводительное оборудование, соответствующее способу производства и выбранной технологии. 

 
 
 

4.2. Оборудование для минерализации древесной шерсти.

     На  схеме «а» показано в схематическом виде оборудование для минерализации древесной шерсти способом обрызгивания, применяемое на Костопольском ДСК- Древесная шерсть раскладывается в металлические ковши-корзины с перфорированными стенками 2, объем древесной шерсти в одном ковше рассчитан на изготовление одной плиты. Дозировка древесной шерсти производится по объему. Шесть металлических корзин (ковшей), прикрепленных на стрелах 3 к вертикальной оси 4, двигаются по окружности, образуя карусель. Ковши поочередно подходят под душевые форсунки, расположенные над каруселью; над каждой каруселью имеется по две форсунки. После выхода ковша с древесной шерстью из сферы действия

душевых форсунок излишек раствора минерализатора стекает в чашу, установленную под каруселью, и из нее в чаны, из которых раствор снова перекачивается к душевым форсункам. Когда ковш с минерализованной древесной шерстью располагается над смесителем, карусельщик опрокидывает его, и шерсть падает в смеситель. Каждую карусель обслуживает один рабочий (он же и оператор смесителя), который загружает древесную шерсть в металлические корзины, вращает карусель, опрокидывает ее над смесителем и нажатием кнопки на пульте управления включает мотор смесителя и весовой дозатор цемента.

     На  схеме «б» показана схема установки для минерализации шерсти, рекомендуемая Гримме и Фойгтом. Установка состоит из бесконечной сетчатой транспортерной ленты 1. Длина ленты рассчитана так, что на ней размещается одновременно шесть щоз шерсти 2. Над лентой размещены две душевые воронки 3 для смачивания шерсти минерализатором. На полу под лентой установлен желоб 4, в который стекает излишек раствора минерализатора из шерсти. В конце ленты установлен смеситель 5, куда сбрасывается минерализованная шерсть. 

  

Схема 2. Схема минерализации методом обрызгивания ( а-при помощи карусели, б-на сетчатом транспортере). 
 

3. Смесительное  отделение.

 

     Минерализационно-смесительное отделение автоматизированного  завода фибролитовых плит фирмы Трэуллит» (Швеция). Пневмотранспортом по трубопроводу шерсть от станков, проходя через коллектор 2, выходит на вибрационный стол 3. Его длина около 4,5 м и ширина 0,8— 0,9 м. Стол состоит из 6 секций, приводимых в движение шестироленчатым валом. Привод вибрационного стола осуществляется от индивидуального электромотора мощностью около 7 л. с. рал вращается со скоростью около 200 об/мин, с такой же скоростью совершают колебательные движения 6 секций вибрационного стола, продвигающие шерсть к мешалке и одновременно переворачивающие ее. По бокам стола имеются вертикальные стенки высотой 200 мм, предотвращающие выпадение шерсти, а под ним корыто 4 для сбора избытка раствора. Движущаяся по столу древесная шерсть обрызгивается минерализатором, поступающим из бака через форсунку 5.

Схема 3. Смесительное отделение( 2 – коллектор, 5 – форсунку, 4 – корыто, 3 – вибрационный стол). 

Характеристика  смесителя:

     Габаритные  размеры:

     Ширина  – 900мм.

     Длина – 800мм.

     Объем – 0,6 м³.

     Потребная мощность мотора – 2,5 кВт.

     Производительность  – 1,5-3 м³ плит в час. 

4. Винтовой 20-тонный пресс.

 

     Винтовой 20-тонный пресс для прессования  фибролитовых плит, Костопольского домостроительного  комбината состоит из опорной  рамы 14 с балками 11, прессующей рамы 13 и ее привода. Прессующая рама перемещается в направляющих благодаря движению двух винтов 12 при вращении гаек, укрепленных  во втулках приводных шестерен 1. Концы винтов закреплены на поперечинах  прессующей рамы, благодаря чему осевое перемещение винтов передается раме. Шестерни 1 вращаются от привода, расположенного на верхней раме 2. Привод состоит  из электродвигателя 7, зубчатой пары 6, горизонтального вала 3 с коническими  шестернями 4 и 8, передающими, вращение через конические шестерни 5 и 9 двум вертикальным валам. Малые шестерни 10 от вертикальных валов передают вращение большим шестерням 1. Для установки  пакета форм в пресс под прессующей рамой имеются бетонные подкладки 15. Прессующая рама имеет размеры 2260X420 мм; прессовое усилие на массу передается через крышки форм. Ход винтов 700 мм. При мощности электродвигателя 5,8 кВт скорость движения винтов составляет 0,6 м/мин. Общее усилие прессования 20 Т (196 кН). Производительность пресса составляет 2 ~ 2,5 м³ плит 
 
 

 
 

Схема 4. Винтовой 20-тонный пресс ( 1 - приводных шестерен, 2 – верхняя рама, 3 – горизонтальный вал, 4,8 –  конические шестерни, 5,9 – вертикальный вал, 6 – зубчатый пар, 7 – электродвигатель, 10 – малые шестерня, 11 – балка, 12 – винт, 13 – прессующая рама, 14 – опорная рама, 15 – бетонные подкладки). 

Характеристика  пресса:

Мощность – 20т.

Габаритные размеры:

      Длина – 3260 мм.

      Высота  – 350 мм.

      Ширина  – 1260 мм.

Мощность мотора – 5,8 квт.

Размеры прессующей плиты – 2260х420 мм.

Скорость движения винтов – 0,6 м/мин. 

5. Древошерстный станок СД-3.

 

     Древошерстный станок СД-3 горизонтального типа предназначен для одновременной строжки четырех  чураков диаметром до 350 мм и длиной 430-510 мм, т. е. для производства древесной  шерсти толщиной от 0,05 до 1 мм.

     Станок  состоит из массивной двухтумбовой станины 12, по направляющим которой  совершает возвратно-поступательное движение ножевая плита. Плита приводится в движение от электродвигателя 1, установленного на салазках 18, через ременную передачу 2, огражденную кожухом 17, вал 3, маховик 16, кривошип 4 и шатун 5. При движении плиты комплект делительных ножей  делает продольные надрезы, а два  строгальных ножа снимают стружку.

     Толщину стружки регулируют величиной выступа  ножей. Чураки защемляют между длинными 14 и короткими 13 рифлеными валками. Длинные валки опираются на неподвижные  подшипники 9, а короткие - 8 попарно  установлены в суппортах 7 и 10 и  могут отодвигаться от валков 14 по направляющим 15 станины при поднятых контргрузах 6 и 11. После укладки двух пар чураков  контргрузы опускаются и зажимают их между рифлеными валками. Валки  периодически поворачиваются на некоторый  угол, чем обеспечивается подача чураков  для срезания очередного слоя, толщина  которого может регулироваться в  пределах от 0,05 до 1 мм.

     Производительность  станка СД-3 при толщине стружки 0,5 мм и влажности 25% составляет около 3 т в смену. Станок СД-2 вертикального  типа по принципу действия и производительности подобен станку СД-3. 

       

Схема 5. Древошерстный  станок СД-3. ( 12 –  двухтумбовой станины, 1 – электродвигателя, 18 – салазках, 2 – передачу, 6,11 – контргрузах, 17 – кожухом, 3 – вал, 16 –  маховик, 4 – кривошип, 5 – шатун, 14 – длинный рифленый вал,  13 –  короткий рифленый вал, 9 – подшипники, 7, 10 – суппортах, 15 – станины). 

     Характеристика  древесношерстного станка:

     Наибольший  диаметр чурака – 350 мм.

     Толщина изготовляемой шерсти – 0,05-1 мм.

     Длина обрабатываемого полена – 430-510 мм.

     Электродвигатель  АО-32-8, 20 квт – 785 об/мин.

     Общие размеры станка:

           Длина – 4500 мм.

           Ширина – 1650 мм.

           Высота – 1200 мм. 

     4.6. Выбивное устройство. 

     Из  сепаратора пресс-форма поступает  в выбивное устройство. Форма заходит  своими боковыми ребрами в пазы 1 захватных рычагов 3, находящиеся  ниже уровня роликового транспортера и поворачивающиеся вокруг оси 2. Нажатием кнопки на пульте управления приводятся в действие рычаги 3, описывающие угол 120º, опрокидывающие пресс-форму вместе с плитой. Это достигается посредством действия пневматического цилиндра 4, в котором поршень перемещается в вертикальном направлении; при помощи тяг 5 поршень поворачивает зубчатый сектор 6, с которыми сцепляется зубчатка 7, закрепленная на поворотной оси 2, и вместе с поршнем поднимаются и опускаются рычаги. Одновременно с рычагами поднимаются примерно на 100 мм восемь поддерживающих кронштейнов 8, на которое ложится выбитая из пресс формы плита. Плита выбивается следующим образом: поршень поднимает захватные рычаги 3 с зажатой в их пазах пресс-формой. Рычаги 3, поворачиваясь вокруг оси 2, ударяют пресс-формы об амортизаторы 9,  и благодаря инерционной силе плиты выпадают на поддерживающие кронштейны 8, которые опускаются, и плита ложится на роликовый транспортер 10, подающий ее на обрезку. После освобождения пресс-формы захватные рычаги возвращаются в  первоначальное положение. 
 
 

     

     Схема 6. Выбивное устройство ( 1 – паз, 2 – роликового транспортер, 3 – рычаг, 4 – пневматического цилиндра, 5 – поршень, 6 – зубчатый сектор, 7 – зубчатка, 8 – кронштейн, 9 – амортизатор, 10 – роликовый транспортер). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Контроль  качества.

 

1. Лабораторный  контроль.

 

     При производстве фибролитовых плит должен осуществляться постоянный контроль: