Отчет по практике в ЗАО «Васильевский стекольный завод»

Формокомплекты на изделия изготавливаются из следующих материалов: пуансоны, матрицы- из стали марки 20Х17Н2, кольца – из чугуна ВЧ-40. В работе используются предварительно подготовленные формокомплекты. Подготовка включает в себя удаление глубоких царапин, следов прессования, следов налипания стекла на рабочую поверхность, черновую шлифовку и окончательную шлифовку рабочей поверхности согласно инструкции по подготовке прессформ. Перед установкой на пресс матрицы прогревают в течении 1,5 ч в муфельной печи   при температуре 360°С.

Отжиг. Все стеклоизделия после прессования подвергаются отжигу в печах отжига типа ПКГ-223 (поз. 6). Высшая температура отжига для стекла    ТС ГОСТ 21400-75 составляет 590-580°С, низшая 515°С.      Режим отжига стеклоизделий на печах отжига выдерживается в соответствии с расчетным графиком и технологической инструкцией. Продолжительность отжига для прессованных изделий в печах отжига  составляет примерно 40-60 мин. Выдержка  при высшей температуре отжига  устанавливается  индивидуально для каждого вида  продукции и зависит от толщины стенки изделия. Скорость движения  сетки  печи отжига регулируется  частотным преобразователем - регулятором  в зависимости от ассортимента продукции. Охлаждение  изделий  производится до температуры 100-150°С.  

Контроль качества отжига. Производится полярископом-поляриметром ПКС-250 ТУ 3-3.1031-78 в объеме 3% от партии. Разность хода лучей не должна превышать 100 нм/см. Так же изделия подвергаются приемо-сдаточными периодическим испытаниям. При приемо-сдаточных испытаниях каждое изделие проверяется на соответствие требованиям СТО 86323712-001-2006 контролерами   ОТК  завода. Готовая продукция отправляется на склад готовой продукции (поз.7), где упаковывается и отправляется потребителю. Брак и стеклобой, предварительно прошедший через молотковую дробилку, используется в качестве вторичного сырья.

Упаковка. Прессованные изделия  упаковываются  в  картонные коробки  по  ГОСТ 13512-91, согласно комплекту документов на упаковку, в количестве от ассортимента продукции. Затем коробка заклеивается скотчем и в левый верхний угол коробки наклеивается упаковочный ярлык, на котором наносится:

–наименование предприятия-изготовителя;

–юридический адрес;

–наименование изделия;

–артикул;

–основные показатели качества;

–обозначение настоящего стандарта;

–количество изделий;

–дату изготовления;

–штамп ОТК;

Далее коробки укладываются на деревянный поддон рядами. На поддоне укладываются 24 коробки. Установленные коробки, обматываются стрейч-лентой снизу-вверх и затем вместе с поддонами стягиваются упаковочными ремнями. Таким образом упакованная продукция реализуется потребителю.

Транспортировка и хранение. Изделия транспортируют всеми видами  транспорта, в крытых транспортных средствах, в соответствии с правилами перевозки грузов, действующими  на данном виде транспорта.

Транспортная  маркировка – по ГОСТ 14192-96 с нанесением манипуляционного знака «Осторожно. Стекло». Хранение изделий – по ГОСТ  15150-69 [3].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Расчетная часть

 

3.1 Материальные расчеты

Расчет  состава шихты основан на химическом анализе применяемых сырьевых материалов и на заданном химическом составе стекла, выраженном в проценте, в молекулярной формуле или в частях шихты.

Шихту рассчитывают на 100 вес. ч. стекломассы.

Заданный  химический состав стекла, масс. %:

SiO₂  – 74,78

B₂O₃ – 15,21

Al₂O₃– 2,34

Na₂O – 6,3

 K₂O  – 1,37

  100 %

Распределение Na₂O, масс. %:

через буру   – 4,78

через селитру натриев. – 1,52

                                         6,3

Распределение B₂O₃, масс. %:

через буру                    – 10,73

через кислоту борную – 4,48

  15,21

Таблица 3.1.1 – Химический состав сырья, %

№	Наименование сырьевых материалов	SiO2	Al2O3	B2O3	Na2O	Fe2O3	K2O
1	Песок кварцевый	99,3	0,3			0,02
2	Борная кислота			56,25
3	Глинозем		98,3			0,03
4	Селитра натриевая				36,5
5	Бура пятиводная			48,74	21,7
6	Селитра калиевая						46,6

 

Расчет  количества сырьевых материалов на 100 кг стекломассы:

1.Необходимое количество кварцевого песка, масс. %:

 

Кварцевый песок введет:

    

Al₂O₃ с глиноземом осталось ввести: 2,34-0,226=2,114 %

2.Необходимое количество глинозема, масс. %:

Глинозем  введет:

3.Необходимое  количество буры для введения 4,78 Na₂O:

Бура введет:

B₂O₃ с борной кислотой осталось ввести: 4,48 масс. %

_{4.Необходимое  количество борной  кислоты, масс. %:}

_{5.Необходимое количество селитры натриевой, масс. %:}

_{Необходимое количество селитры калиевой, масс. %:}

 

_{Таблица 3.1.2 – Фактический  состав стекла}

№	Наименование сырьевых материалов	Количество сырьевых материалов на 100 кг стек-сы	Содержание окислов, масс. %
			SiO2	Al2O3	B2O3	Na2O	Fe2O3	K2O
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1	Песок кварцевый	75,31	74,78	0,226			0,0151

                                           

 Продолжение таблицы 3.1.2

1	2	3	4	5	6	7	8	9
2	Борная кислота	7,96			4,48
3	Глинозем	2,15		2,114			0,0006
4	Селитра натриевая	4,16				1,52
5	Бура пятиводная	22,02			10,73	4,78
6	Селитра калиевая	2,94						1,37

 

 

_{Выход стекла и потери при  стеклообразовании}

_{Выход стекла в процентах:}

 

_{Потери  при стеклообразовании  определяют из выхода стекла по разности: 100 – 87,3=12,7%}

 

_{Таблица 3.1.3 – Необходимое  количество сырьевых материалов}

№	Наименование      сырьевых  материалов	На 100 кг стекломассы	На аналог	На проект
			На  3523 т стекломассы	На 4618 т стекломассы
1	Песок кварцевый	75,31	2653	3477
2	Борная кислота	7,96	280	368
3	Глинозем	2,15	76	99
4	Селитра натриевая	4,16	146	192
5	Бура пятиводная	22,02	776	1017
6	Селитра калиевая	2,94	104	136
	Всего	114,54	4035	5289

 

 

 

 

4 Основное оборудование

 

Современные стекловаренные печи требуют подачи больших количеств воздуха для  обеспечения процесса горения необходимым  количеством кислорода. Для подогрева  этого воздуха используется тепло  отходящих газов. При этом достигаются  более высокие температуры пламенных  факелов и лучшая передача тепла  варимой шихте в печи.

На данном заводе предусмотрена регенеративная система подогрева воздуха, где тепло горячих отходящих газов сначала отбирается и передается аккумулирующей среде, а затем отдается ею еще холодному воздуху для горения. Собственно регенераторы состоят из двух камер, каждая из которых заполнена огнеупорной решеткой, называемой насадкой регенератора. Вместе со стенками камер эта насадка образует промежуточную аккумулирующую среду, через которую тепло из отходящих газов передается дальше воздуху для горения.

Отходящие газы из печи отводятся через одну из этих камер, причем огнеупорный материал внутри нее нагревается. Воздух для  горения подается в печь через  другую камеру с противоположной  стороны печи. Спустя определенное время, направления движения воздуха  и отходящих газов меняется на противоположные. Теперь уже воздух для горения устремляется через горячую камеру и там нагревается, в то время как отходящие газы движутся через вторую камеру и вновь нагревают огнеупорный материал в этой камере.

Камеры  регенератора, как правило, располагаются  вертикально. Отходящие газы движутся от горелочных влетов вниз, а воздух для горения – вверх. В печах  малой и средней мощности используются, преимущественно, одноходовые регенераторы. В печах большей мощности, или  если мало места для размещения насадки, могут применяться и многоходовые регенераторы.

Существует  множество типов насадок регенератора, но наиболее часто в настоящее  время применяются лишь два из них. В обоих случаях используются огнеупорные блоки специальной формы. В крестообразной системе блоки имеют крестовидную форму, а в системе насадок колодцами – форму трубок квадратного сечения.

В настоящем  проекте предусмотрена регенеративная печь с подковообразным направлением пламени. В регенераторах использованы насадки колодцами. Технико-экономические показатели печи представлены в таблице 4.1

 

Таблица 4.1 –Технико-экономические показатели стекловаренной печи

Наименование показателей	Величина показателей
1	2
Производительность, т/сутки	12,65
Площадь варочного бассейна, м2	37,51
Удельный съем стекломассы, кг/м2·сутки	337
Способ выработки	механизированный
Тип и количество стеклоформующих  автоматов	пресс-автомат  «Вальтер» 1 шт.
Вид стекла	боросиликатное
Тип регенераторов	вертикальный
Тип насадки регенераторов	чашечные огнеупоры
Объем насадки, м3	65,4
Топливо - природный газ, QPH , ккал/м3	7960
Расход топлива на отопление, м3/ч	261
Мощность дополнительного электропрогрева, кВт	105
Температура подогрева воздуха в  регенераторе °С	1050
Расход воздуха на горение, м3/ч	2160
Максимальная температура варки, °С	1650±10
Максимальная температура выработки, °С	1560±10
Температура дымовых газов у дымовой  трубы, °С	380
КПД печи, %	21
Дымовая труба:   высота Н,  м                                                                                      диаметр dB, м	36,0 1,2