Отчет по практике в ЗАО «Васильевский стекольный завод»

 

Введение

 

Объектом исследования во время моей практики является Закрытое Акционерное Общество «Васильевский  стекольный завод»

Завод расположен возле  города Казани напротив впадения в  р. Волга одного из его притоков реки Свияги, в устье которой находится известный своими архитектурными памятниками город-остров Свияжск. Назывался завод просто - Васильевский стекольный завод.

Получив финансовую помощь, завод стал расширяться. 6 октября 1926 года ВСНХ РСФСР принял решение о создании в Татарской республике механизированного стекольного завода, несмотря на то, что в СССР начал действовать ряд больших механизированных стекольных заводов. При этом завод должен сохранить тот же ассортимент продукции: оконное стекло, химическая посуда, коммерческая посуда, т.к. посуда пользуется большим спросом на всем Волжско-камском бассейне.

До 1927 года делались пивная бутылка  емкостью 0,4-0,6 литра и винная посуда емкостью от 0,4 до 3-х литров. Химические бутыли емкостью 18-20 литров, банки от 400 гр. до 16 кг, но больше всего завод давал оконное стекло, довольно крепкое и прозрачное.

На 1 октября 1930 года завод  имел хорошую материальную базу: имущества  на сумму 668 тыс. руб. против 320 тыс. руб. на 1 октября 1925 года.

Фонд социального страхования  составил 112 тыс. руб., на профессионально-техническое образование ежегодно тратилось 9 тыс. руб. и 6 тыс. руб. на проведение культурно-просветительных мероприятий.

1931 и 1932 годы были  тяжелыми на заводе, особенно  после лета 1931 года, когда от страшного пожара выгорела половина села Васильево.

В этом же году построили  новую стекловаренную печь «Фурко», на строительство которой было отпущено 1 млн. руб., начался выпуск оконного стекла.

В 1947 году завод освоил выпуск нового жаростойкого стекла «Пирекс», из которого можно изготовить химпосуду и химприборы по спецзаказам.

Уже в 1950 году завод давал  продукцию на сумму 13270 тыс. руб. вместо 8 млн. по плану. Из этой суммы завод на 7 млн. руб. выпускал посуду специального назначения.

С 1946-1950 гг. завод ввел в действие новые объекты: был сооружен пристрой к главному корпусу, построен новый стеклодувно-аппаратурный цех, новая высоковольтная линия электропередачи Юдино-Васильево, механический цех с установкой токарных и фрезерных станков, лесопилорама, железнодорожная ветка к заводу, стружечный станок для упаковочного материала, стеклоотжигательную машину «Лер», целый ряд оздоровительных мероприятий по охране и технике безопасности труда на заводе.

В 1958 году завод получил официальное  наименование: Васильевский завод химико-лабораторных приборов и посуды «Победа труда».

Начиная с 1959 года начато строительство трех новых цехов - гончарного, стеклодувно-аппаратурного, составного.

В 1987 году завод принял в свои руки новый директор - Павленко В.Л. В это время по всей стране шла приватизация и уже в 1995 году завод стал называться Акционерным обществом открытого типа «Завод химико-лабораторных приборов «Победа». А в 1997 году стал открытым акционерным обществом «Завод химико-лабораторных приборов «Победа» - ОАО «Победа».

Предприятие выпускает более 300 наименований самых различных изделий из термостойкого стела.

Изделия из этого стекла незаменимы при проведении анализов и органических синтезов, поскольку оно относится к разряду тугоплавких с температурой начала деформации 750-800 С.

Особой популярностью  у потребителей пользуются изделия  культурно-бытового назначения: чайные и кофейные наборы, чайники, кружки, кастрюли, которые незаменимы для  приготовления пищи в печах СВЧ, а также различные сувениры.

Высокая степень чистоты  продуктов, получаемых при химических реакциях, прозрачность, позволяющая  наблюдать за течением процесса, легкость очистки поверхности - все эти  факторы определяют широкое применение изделий в народном хозяйстве и в быту.

Предприятие развивает  сотрудничество со странами СНГ. Только за прошлый год туда было отгружено 5% продукции от общего объема. И это только начало.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Характеристика сырья и готовой продукции

 

Основным  сырьем для производства боросиликатного стекла являются материалы содержащие: оксид кремния, оксид алюминия, оксид бора, оксид натрия, оксид калия и другие оксиды, образующие основу стекла и определяющие его свойства. Характеристика сырья указана в таблице 1.1 [2].

 

Таблица 1.1–Характеристика сырья для производства боросиликатного стекла

№	Наименование сырья	Характеристика
1	2	3
1	Песок  кварцевый  ГОСТ 22551-77 Марка                ОВС-020-В	Цвет-молочно белый. Обладает высокой твёрдостью и прочностью. Относится к группе кислотных оксидов. При нагревании взаимодействует с основными оксидами и щелочами. Растворяется в плавиковой кислоте. Один из лучших диэлектриков. Удельная механическая прочность 0,4. Влажность песка не более 0,5 % от первоначальной влажности 15%. Просеян на сите 0,8-1 (81-100отв/см²) ГОСТ 3584-73 не должно быть остатка.                            Химическая  формула: SiO2                                                                          Химический состав: SiO2-99,89%, Al2O3-0,11%, Fe2O3-0,020%
2	Борная кислота ГОСТ 18704-78 Марка Б	Бесцветное кристаллическое вещество в виде чешуек, без запаха. Проявляет  очень слабые кислотные свойства.   Тпл-107.9оС. Влажность не более 1%. Просеяна на сите №1,6 (64отв/см2). Химическая  формула: H3BO3                                          Химический состав: H3BO3-99,96%, Cl-0,0005%, SO42- -0,006%, Fe-0,0002%, Pb-0,0005%, Ca-0,002%,  As-0,0001%, PO4- 0,0008%
3	Бура   пятиводная ГОСТ 8429-77	Цвет-белый сыпучий кристаллический порошок, соль слабой борной кислоты и сильного основания. Просеяна на сите № 1,6(64отв/ см2) Химическая  формула: Na2B4O7*5H2O Химический  состав: B2O3-48,76%, Na2O-21,70%, SO42--0,003%, Fe-0,00084%,Cl-0,0054%, нерастворимых в воде примесей-0,0026%
4	Натрий азотнокислый  технический ГОСТ 828-77 Марка Б	Цвет-бесцветные кристаллы с сероватым или желтоватым оттенком, без запаха. Сильный окислитель. Тпл-308оС. Влажность не более 2%. Просеяна на сите № 1,6 (64 отв. на см2) не должно быть остатка более 3% .                 Химическая  формула:  NaNO3                                       Химический состав: NaNO3 не менее 99,5%, NaCl не более 0,3%, Fe2О3 не более 0,0001%, Cr2O3 не более 0,0001%, нерастворимых в воде веществ не более 0,03%,

 

Продолжение таблицы 1.1

1	2	3
5	Селитра калиевая             ГОСТ  19790-74 Марка Б	Цвет - белые кристаллы с желтовато-серым  оттенком. Без запаха. Разлагается  ниже температуры кипения при 400 °C  с выделением кислорода. Является сильным окислителем и реагирует  с горючими материалами и восстановителями. Тпл-334оС. Влажность не более 2%. Просеяна на сите №1,6 (64отв./см2) не должно быть остатка более 3%.                                                 Химическая  формула: KNO3                                                                  Химический состав: KNO3 не менее 99,97%, NaCl-0,009%, K2CO3-0,008%, нерастворимого в воде остатка 0,01%, KNO2-0,0013%, Са-0,001%, Fe2О3-0,00012%, воды не более 0,08%.
6	Глинозём металлургический ГОСТ 30558-98 Марка Г-00	Цвет-белый кристаллический порошок, без запаха. Химические свойства амфотерный оксид. Практически не растворим в кислотах, растворяется в горячих растворах и расплавах щелочей. Тпл-2044 °C. Влажность 0,5% Химическая  формула: Al2O3                                                                    Химический состав: SiO2-0,02%, Рe2O3-0,006%, Al2O-17% ZnO-0,01%, TiO2+V2O5+Cr2O3+MgO-0,01%, Na2O+K2O в пересчете на Na2O-0,3%

 

 

Основные  поставщики сырья указаны в таблице 1.2

 

Таблица 1.2–Поставщики сырья

№	Наименование	Поставщик
1	Песок кварцевый	ОАО «Кварц»Ульяновская область, Сингелеевский район, пос. Силикатный.
2	Глинозем	ООО «Николаевский глиноземный  завод»
3	Бура пятиводная	Анкара/Турция и США
4	Натрий азотнокислый	ОАО «Азот» г.Березники, Пермская область
5	Калий азотнокислый	ОАО« Азот» г.Березники, Пермская область
6	Кислота борная гранулированная	Производство «Borax», США и Анкара/Турция

 

Вырабатываемое  Васильевским стекольным заводом стекло химико-лабораторное, боросиликатное, группы ТС (термически стойкое). Это  стекло обладает физическими свойствами, характерными только для него: термической и химической стойкостью. Термостойкость – это способность стекла, не разрушаясь, сопротивляться резким изменениям температуры. Мерой термостойкости является температурный перепад, который стекло выдерживает, не разрушаясь. Химическая стойкость – это способность стекла противостоять разрушающему действию воды, газов атмосферы, растворам солей, щелочей и других химических реагентов. Характеристика готовой продукции указана в таблице 1.3

 

Таблица 1.3 –  Характеристика готовой продукции

№	Наименование	Размеры изделия			Термо-стойкость, оС
		Диаметр, мм	Высота, мм	Толщина  стенки, мм
1	2	3	4	5	6
1	Блюдце	150	17	3,5±0,5	150±3
2	Крышка Ø 200	213,5	31	4±0,5
3	Крышка Ø 220	233,5	36	4±0,5
4	Крышка Ø 240	253,5	40	4±0,5
5	Крышка Ø 260	273,5	45	4±0,5
6	Крышка Ø 280	239,5	5	4±0,5
7	Корпус кастр. 1л	222	65	5±0,5
8	Крышка к кастр. 1л	235	29	5±0,5
9	Корпус кастр. 1,5 л	247	80	5±0,5
10	Крышка к кастрюле 1,5 л	257,5	29	5±0,5
11	Корпус кастр. 2,0 л	264	90	5±0,5
12	Крышка к кастрюле 2,0 л	273	30	5±0,5
13	Салатник 0,25	122	65	5±0,5
14	Салатник 0,5	144	75	5±0,5
15	Салатник 1,0 л	170	90	5±0,5

 

 

 

 

 

 

2 Операционное описание технологического процесса

 

Традиционная  технология производства стекла предполагает наличие следующих основных процессов: приготовление шихты, варка стекломассы, формование, отжиг стеклоизделий, контроль качества, упаковка, хранение и транспортировка.

Приготовление шихты. Происходит в  составном цеху. Количество сырья  необходимое для производства стекла, составляют по рецепту, выдаваемому  ежедневно лабораторией. Компоненты отвешиваются и подаются в смеситель. Сначала подается кварцевый песок, увлажняется и перемешивается в течении 4 минут, затем засыпаются остальные сырьевые компоненты и перемешиваются еще 3 минуты. Для перемешивания компонентов шихты применяется тарельчатый смеситель (поз.1). Который состоит из вращающихся на роликах тарелки, на которую подаются сырьевые материалы и лопастей с катками, установленных эксцентрично по отношению к тарелке и имеющих самостоятельный привод. Благодаря двум независимо вращательным движениям чаши и лопастей, частицы материалов совершают сложный спиралеобразный путь, что обеспечивает интенсивное и полное перемешивание. Далее готовая шихта взвешивается на платформенных электронных весах (поз.2) и подается в расходный бункер.                  

Варка стекла. Варка стекломассы для прессованной посуды из боросиликатного стекла согласно СТО 86323712-001-2006 производится в ванной стекловаренной печи с подковообразным направлением пламени (поз.3). Печь непрерывного действия  регенеративная, отапливаемая природным газом по ГОСТ 5542-87. Варка стекломассы представляет собой процесс, в результате которого шихта превращается в однородный расплав-стекломассу. Процесс стекловарения осуществляется путем нагревания шихты до высоких температур.   

Формование. Производится  мастерами-прессовщиками на автомате для прессования стеклоизделий GRM-B-1350-197-12 «WALTEK» (поз.4).           Основными формующими элементами при прессовании являются форма, образующая  наружную  поверхность  изделия,  пуансон, формующий  внутреннюю  поверхность и формовочное кольцо, отделывающее кромку или рант изделия. Сваренная стекломасса направляется в выработочную часть печи - капельный фидер,  где посредством выдавливания капли плунжером через очко, с помощью ножниц отрезается, заданная для формования порция стекла, по лотковой системе через воронку направляется в форму, где далее прессуется под давлением пуансоном и верхний рант изделия формируется кольцом.             После прессования изделие с поворотного стола с помощью съёмщика №1  подается на кантователь. Кантователь переворачивает и передаёт изделие на отопочную машину (поз.5) для полировки и прожигания отверстий  (в частности на крышках) с помощью газовых горелок. Далее съемщик №2 передает изделие на ленточный транспортер, с которого  доталкиватель переставляет изделие на поперечный транспортер,  с которого загрузчик отправляет изделия в печь  отжига (поз.6) для снятия внутренних остаточных напряжений  в стеклоизделиях.