Отчёт по производственной практике на ОАО «Минский завод отопительного оборудования»

Введение.

Общие сведения о заводе. 

История завода. 

  Теперь  трудно представить себе, что  место, где раскинулись корпуса Минского завода отопительного оборудования, некогда было обычным колхозным  полем, а северо-западная окраина  города едва виднелась на горизонте. Было это немногим более 50 лет назад. Срок небольшой, но вместивший в себя столько славных дел, что в иные времена этого хватило бы на многие сотни лет.

  В апреле 1953 года начал работать первый цех завода – ремонтно-механический. Праздновали пуск ремонтного, как рождение предприятия, и от которого зависел своевременный выпуск продукции завода.

  28 декабря 1953 года в литейном  цехе радиаторов была произведена  пробная плавка. Через несколько  дней страна получила первые  минские отопительные радиаторы  типа «Москва-150», позднее – более эффективный радиатор «М-140».

  Завод рос. Появились новые производственные участки. В конце 1960 года был пущен  литейный цех котлов. Его первая продукция – котлы «Энергия-3» - пользовалась большим спросом и  поставлялась в десятки городов страны.

  В апреле 1966 года пущен в эксплуатацию литейный цех серого и ковкого  чугуна по производству гарнитуры к  радиаторам и котлам.

  В настоящее время завод выпускает:

    радиаторы «МС-140», «Б3-300», «Б4-300»,  «Б3-500»;

    котлы «Факел-Г», «Факел-ЛЖ»;

    ниппели, пробки, фитинги, прочее  литье серого и ковкого чугуна.

  В ближайшее время планируется  коренная реконструкция предприятия. Главная ее цель – ликвидация литейного  производства, качественно изменив  технологию, значительно повысит  производительность труда и улучшит качество выпускаемой продукции. 

Оборудование  литейного цеха радиаторов. 

  В корпусе литейного цеха организовано производство отливок из чугуна. В  качестве сырья для отливок применяется  металлическая шихта. Дополнительно  используют кокс, силикомарганец, известняк, плавиковый концентрат, феррофосфор, ферросилиций. Плавка чугуна производится в вагранках производительностью 15 т/час.

  Предварительно  подготовленные материалы подаются в расходные бункеры, откуда и  производится подача необходимого количества шихты и кокса. Постоянно работают 2 вагранки. Расплавленный чугун из вагранок выпускается в разливочные ковши, откуда на участке заливки чугун заливается в литейные формы. Формы изготавливаются на формовочном участке.

  Песок сушится в сушильных барабанах, работающих на природном газе. Песок после сушки просеивается на полигональном сите и посредством тарельчатых питателей и ленточных конвейеров подается на формовочный и стержневой участок. Приготовление формовочной смеси осуществляется в бегунах типа 115, 116. Формовка опок – на машинах ПФ-4. Приготовление стержневой смеси производится в бегунах модели 1А12М. Сушка стержней осуществляется в горизонтальном конвейерном сушиле при температуре 230-280˚C в течение 70 мин. Изготовление стержней производится на стержневой пескодувной машине АС-3С.

  В процессе плавки первые капли металла  появляются через 6-7 минут после  включения дутья (нагнетатели). Температура  металла на желобе не ниже 1390˚C. Первый шлак выпускается через 1,5-2 часа после начала плавки, потом – постоянно. Грануляция шлака производится водой.

  Для выбивки форм используются выбивные решетки. Провалившаяся отработанная формовочная смесь отделяется от отливок и поступает на систему  ленточных конвейеров, затем на сито, предварительно пройдя магнитную сепарацию, затем на ленточные конвейеры и далее в бункеры над бегунами.

  Отливки по склизам передаются на систему  пластинчатых конвейеров, охлаждаются  до 300˚C, поступают в очистные барабаны непрерывного действия, где происходит их очистка. Выбивка стержней и смесь удаляется из-под барабанов системой ленточных конвейеров и элеватором. Отливки и литники подаются с очистных барабанов на ленточные конвейеры, где отбираются и подвергаются гидроиспытаниям на вертикальных станках конструкции им. Войкова. Годные отливки укладывают на полки подвесок цепного подвесного конвейера и транспортируются в механосборочный цех на механическую обработку. 

  Краткое описание и техническая  характеристика основного

  и вспомогательного оборудования котельной. 

  Для обеспечения завода технологическим паром, а также для нужд отопления и горячего водоснабжения в котельной смонтированы шесть паровых котлов типа ДКВР-6,5-13. Паровой котел двухбарабанный, водотрубный с расчетным рабочим давлением 13 бар, паропроизводительностью 6,5 т/ч, пар – насыщенный.

  Паровые котлы оборудованы индивидуальными, отключаемыми по воде и не отключаемыми по газам, чугунными экономайзерами типа ЭП1-248.

  Для сжигания топлива (газ, мазут) на фронте каждого котла установлено по две газомазутные горелки типа ГМГ-4М с паромеханическими форсунками завода «Ильмарине».

  Газ к горелкам котла подается из ГРУ, где редуцируется с Рвх=2,5-3,0 бар  до Рвых=500 мм.в.ст. На отводе газопроводов к каждому из котлов ДУ-150 последовательно  установлены: отключающая задвижка

ДУ-150, предохранитель - запорный клапан ПК-200 с электромагнитом, газовая регулирующая заслонка ДУ-150, камерная диафрагма, и перед каждой горелкой – контрольная и рабочая  задвижка ДУ-100.

  Воздух  к горелкам котлов подается индивидуальными  дутьевыми вентиляторами типа ВД-8.

  Продукты  сгорания после водяных экономайзеров  всех котлов поступают в общий  боров и тремя дымососами Д-13,5 отводятся в дымовую трубу.

  Питание котлов осуществляется из 2 питательных  баков, соединенных между собой  одним из двух установленных электрических питательных насосов типа ЦНСГ или одним из двух паровых насосов типа ПДВ.

  Для восполнения потерь пара, воды и  конденсата в котельных смонтирована химводоподготовка, работающая по схеме  двух ступенчатого Na-катионирования. Котлоагрегаты оборудованы автоматикой безопасности и регулирования типа «Контур». По контрольно-измерительным приборам ведется постоянный контроль за параметрами работы котлов.

  Годовая выработка теплоэнергии 57800 Гкал. 
 

  Краткое описание сушила (ЛЦК) 

  Сушило  представляет собой прямоугольную камеру, разделенную на три зоны: зону подогрева, зону сушки и зону охлаждения. Зоны подогрева и охлаждения отделены от зоны сушки металлическими перегородками.

  Цепной  конвейер с подвешенными этажерками, на полках которых расположены стержни на сушильных плитах, транспортирует изделие через сушило. При этом стержни проходят последовательно зону подогрева, где они подогреваются, зону сушки, где изделия высушиваются и выдерживаются при определенной температуре, и, наконец, зону охлаждения, где подвергаются принудительному обдуванию холодным воздухом.

  При прохождении через сушило стержни  находятся по 15% времени в зоне подогрева и охлаждения и 70% времени  в зоне сушки. Для приема и распределения  по сушилу горячих газов, на полу сушила проложены металлические газоходы, проходящий под этажерками. По длине каждого газохода с двух сторон имеются окна с шиберами для регулируемой подачи газов по длине камеры сушила.

  Для отсоса газов на рециркуляцию по потолку  камеры также проходят газоходы с  окнами, расположенные с обеих сторон этажерок. Отсасываемые из верхних газоходов сушильной камеры газы с добавленными из топки свежими горячими газами нагнетаются в нижние газоходы сушильной камеры.

  Холодный  воздух подается вентилятором в зону охлаждения через ряд стояков, размещаемых с обеих сторон этажерок.

  Выносная  топка сушила оборудована четырьмя горелками типа ИГК-120. При номинальном  давлении газа 0,5 бар теплопроизводительность  горелки составляет 705000 ккал/ч, а  расход газа – 83 нм³/ч. 

  Компрессорные. 

  Согласно  технологии потребителями сжатого  воздуха на заводе являются: цех  радиаторов, цех котлов, цех ковкого  и серого чугуна, блок механических цехов, блок вспомогательных цехов.

  Для обеспечения производственных нужд на заводе эксплуатируются две компрессорные.

  В компрессорной №1 установлены: три  компрессора ВП 50/8 производительностью  по 50 м³/мин каждый, один компрессор

4ВМ-10 100/8 производительностью 100 м³/мин и  один компрессор 

4ВМ-10 120/9 производительностью 120 м³/мин.

  В компрессорной №2 установлено: три компрессора ВП 50/8, один  2ВМ-10 63/9 производительностью 63 м³/мин и один 305 ВП 30/8 производительностью 30 м³/мин. Одновременно работают 4-5 компрессоров, рабочее давление в цехи подается 6,5 ати.

  Годовая выработка воздуха 60 млн.м³. 

  Электроснабжение. 

  Электроснабжение  завода осуществляется от трансформаторной подстанции 110/10 кВ «Западная» по трем кабельным линиям напряжением 10 кВ.

  Внутреннее  электроснабжение осуществляется от семи цеховых       ТП 10/0,4 кВ общей установленной мощностью 10700 кВт и 10/6 кВ мощностью 6500 кВт. Резервирование питания завода обеспечивается по кабельным перемычкам между ТП основных цехов. Нагрузки по цехам: фидер цеха радиаторов - 3800 кВт, фидер цеха котлов – 1500 кВт, фидер цеха серого и ковкого чугуна – 2800 кВт. Годовое потребление завода 29 млн.кВтч. 

  Водоснабжение. 

  Водоснабжение завода осуществляется из собственных  артезианских скважин и техводопровода города. Годовое потребление 230 тыс.м³ воды из артезианских скважин и 540 тыс. м³ из техводопровода. На заводе эксплуатируется 13 оборотных систем водоснабжения, две нефтеловушки, отстойник и две градирни для охлаждения воды.

  Система водоснабжения состоит из следующего оборудования:

• артезианской скважины с погужными насосами 8АП, 10АП и ЭЦВ 10-63-140;
• резервуары сбора воды – 2 шт. по 400 м³ каждый;
• водонапорная башня емкостью 40 м³.

  Насосная  станция состоит: 2 насоса 4К-8 и 4НД-60.

  Существуют 2 системы канализации: производственно-фекальная  и ливневая. 

  Газоснабжение. 

  Потребителями природного газа на заводе являются котельная, оборудованная 6-ю котлами ДКВР-6,5-13,максимальный расход газа в зимний период 2230 нм³/час; горизонтальные стержневые сушила ЛЦР – 2 шт. и ЛЦК – 1 шт.; печь отжига ЛЦКСЧ и сушила песка – 3 шт.

  Годовой расход газа на выработку тепла и обеспечение технологии составляет порядка 13 млн.нм³.

 

  

  1. Инструктаж по  технике безопасности. 

  Все работники на заводе прежде всего  должны знать и соблюдать «Правила внутреннего трудового распорядка».

  В соответствии с этими правилами  все работники должны работать добросовестно и честно.

1. Вовремя приходить на работу и не заниматься посторонними делами.
2. Выполнять противопожарные мероприятия.
3. Соблюдать правила техники безопасности и промсанитарии.
4. Не появляться на работе в нетрезвом виде.
5. Пользоваться положенным по роду работы предохранительными приспособлениями.

  Основными причинами производственных травм  в цехах является:

1. Неудовлетворительного состояния технического оборудования и инструментов.
2. Несоблюдение правил пользования спецодеждой, спецобувью, индивидуальными защитными средствами.
3. Использование неправильных приемов труда.

  Во  избежание несчастных случаев несчастных случаев запрещается по ходу станка машины или другого оборудования производить какие-либо ручные операции или работы.

  Воспрещается  до полной остановки механизма:

• менять резцы, сверла, срезы и т.д.;
• обмерять, снимать, закреплять или переставлять обрабатываемый предмет.
• проникать за ограждения и прикасаться к вращающимся или движущимся  частям механизмов;
• производить уборку, чистку, смазку или какие-либо другие ручные операции.