Основные биотехнические принципы биотелеметрической системы персонального мониторинга электрокардиосигнала

Тогда годовой экономический эффект на один прибор составит:

Э_Г = 165766+0,2*92872 = 184341

Т_ОК = 0,56 < 1/Е_Н = 5 лет и Е_Р= 1,78.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.7 Оценка экономического  эффекта от производства новой продукции, у изготовителя

 

Руководство завода перед  постановкой на производство нового изделия должно оценить эффективность его производства и продажи по сравнению с выпускаемыми этим же заводом изделиями или по сравнению с другими аналогичными изделиями, имеющимися на рынке.

Здесь основой для  оценки является хозрасчетный годовой экономический эффект, критерием которого является рост прибыли, т.е. дополнительная прибыль П от выпуска нового изделия по сравнению с базовым.

         П = (Ц₂ - С₂) _* Ν₂ - (Ц₁ - С₁) _* Ν₁                 (45)

где:  Ц₁, Ц₂  - цена базового и нового изделий соответственно, руб.;

     С₁ , С₂  - себестоимость базового и нового изделий соответственно, руб.;

     Ν₂ , Ν₁- годовой выпуск базового и нового изделий, шт.

 

Подставляя в формулу (45) значения Ц₂ = 5700, Ц₁= 95000

С₂ = 4385, С₁ = 73076. С учетом того что планируется выпуск 500 штук изделий нового образца, на одну штуку изделия базового образца, дополнительная прибыль составит  П = 635505 руб.

Годовой экономический эффект у изготовителя рассчитаем по формуле (46):

                  Э_г = П - Е_н И_доп                                                    (46)

 

Подставляя значения: П = 635505 руб, И_доп =  390000, Е_н = 0.2. Получим значение годового экономического эффекта у изготовителя равным –

 Э_г = 557505 руб.

 

 

 

4.8 Оценка трудоемкости  разработки нового изделия.

 

Опытно-конструкторские  работы (ОКР) по разработке нового изделия  выполняются обычно в несколько стадий, поэтому трудоёмкость надо определять для каждой стадии.

Для большинства машиностроительной продукции, при разработке и производстве которой преобладают конструкторские  работы и механическая обработка, трудоёмкость ОКР может быть определена через трудоёмкость конструкторских работ, которые обычно нормируются. При разработке РЭА основная трудоёмкость падает не на конструкторские работы, а на работы инженеров-электронщиков. Эти работы имеют большую степень неопределённости и обычно не поддаются нормированию.

Для оценки трудоёмкости этих работ необходимо, прежде всего, составить структурную схему  изделия и перечень всех работ, которые  надо выполнить для разработки каждой составной части изделия (узла и  блока) и всего изделия в целом. Затем специалисты-разработчики соответствующих составных частей на основе своего многолетнего опыта разработки аналогичных изделий оценивают трудоёмкость каждой работы с учётом коэффициента усложнения новой составной части по сравнению с аналогом.

Под основными составными частями понимаются конструктивно самостоятельные функциональные блоки и узлы (сборочные единицы - СбЕ), имеющие в своей основе собственную принципиальную электрическую схему или кинематическую схему и самостоятельный сборочный чертеж.

Затем составляется перечень всех работ, которые необходимо выполнить для разработки каждой составной части. После этого оценивается трудоёмкость каждой работы в человеко-днях. Для этого вначале оценивают, сколько человек (инженеров и техников) в течение какого времени могут выполнить ту или иную работу.

Для разработки каждой составной  части изделия требуется выполнить  следующие работы (укрупнено):

1) разработать, согласовать,  оформить и утвердить у Главного  Конструктора или его первого  заместителя частное техническое  задание (ЧТЗ) на разработку составной части изделия,

2) разработать и оформить  техническое задание на конструирование  составной части изделия (ТЗК),

3) разработать и оформить  конструкторскую документацию (КД) на стадии технического проекта  (ТП) и рабочую конструкторскую документацию (РКД) на стадии рабочего проекта (РП),

4) разработать технические  условия (ТУ) и инструкцию по  настройке (ИН) составной части   на стадии РП или проекты  ТУ и ИН - на стадии ТП,

5) изготовить макет  (стадия ТП) или опытные образцы  (стадия РП) составной части,

6) собрать составную  часть с входящими в неё  узлами,

7) настроить макет  или образцы составной части,

8) провести испытания  составной части в нормальных  лабораторных условиях при изменении  напряжения питания и входных  сигналов,

9) провести испытания в ухудшенных климатических и механических условиях в соответствии с ТЗ на изделие,

10) доработать составную  часть и конструкторскую документацию  с целью обеспечения работоспособности  составной части во всех ухудшенных  условиях в соответствии с ТЗ,

11) разработать соответствующие  части технического описания (ТО), инструкции по эксплуатации (ИЭ), пояснительной записки (ПЗ), касающиеся  данной составной части, - текстовой  документации (ТД).

Далее составные части  поставляются на сборку (стыковку) комплекса изделия, который настраивается, испытывается и т.д.

Под разработкой и  оформлением КД  понимается не только разработка чертежей (детальных, сборочных, общего вида и т.д.), но и их проверка (в том числе и нормоконтролером), оформление всеми подписями и передача в ОНТД для машинного изготовления подлинника и размножения для производства.

Работы по комплексу  изделия проводятся в отделе Главного Конструктора и начинаются с анализа  ТЗ, разработки технико-экономического обоснования (ТЭО), плана работ и ЧТЗ. Их можно объединить под одним общим названием “Разработка ЧТЗ”.

Остальные работы тоже можно  назвать аналогично работам по составным  частям, имея в виду, что в комплекс входит корпус (стойка) изделия, в который  вставляются составные части (сборочные единицы - СбЕ), комплект кабелей, волноводов и пр. Текстовая документация здесь уже полная и соответствующим образом оформленная. 

Далее на стадии технического проекта (ТП) пойдёт разработка демонстрационных материалов для защиты технического проекта и — сама защита, а на стадии рабочего проектирования (РП) — разработка программы и методики (ПМ) заводских лабораторных испытаний и сами испытания.

Затем комплекс подвергается эксплуатационным испытаниям, межведомственным (или Государственным) испытаниям с соответствующими доработками (при необходимости) после каждого вида испытаний, и РКД передаётся в серийное производство (вначале — для изготовления установочной партии, а затем — серийного производства).

Последние испытания  и работы не входят в стадию РП и выполняются по отдельным договорам.

Перечень работ на каждой стадии можно изобразить в  виде последовательного столбца, что  удобно для составления плана-графика  с указанием календарных сроков начала и окончания каждой работы. Но он будет многостраничным и не очень наглядным. Лучше изобразить перечень работ в виде матрицы, в первом столбце которой перечисляются составные части изделия (СбЕ) и комплекс, а в наименованиях остальных столбцов — все перечисленные на предыдущей странице работы. На пересечениях строк и столбцов можно указать трудоёмкость и продолжительность каждой работы по каждой составной части.

Трудоёмкость каждой работы методом экспертной оценки можно  определить как:

                     (47)

где n_i,  t_i  - оценка количества исполнителей и продолжительности работы, даваемая i-м экспертом,

m    - количество экспертов.

Продолжительность каждой j-й работы определяется как:

t_j = Т_j ^. 1/n_фj           (48)

где n_фj  -  фактическое количество исполнителей нужной квалификации в лаборатории, которым можно поручить эту работу без ущерба  для других работ.

Матрица перечня работ  для стадии РП представлена в таблице 7.  В таблице 7 сокращения расшифровываются следующим образом:

Труд. - трудоёмкость, Прод. - продолжительность, Изг. - изготовление, Сбор. - сборка, Настр. - настройка,  усл. - условиях, Разр. - разработка,

Зав.лаб.исп. - заводские  лабораторные испытания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 7- Матрица перечня  работ по разработке изделия на стадии рабочего проектирования

Сост. части (i)	Труд.	Р а б о т ы (j)
		Разработка				Изг.	Сбор.	Настр.	Испытания в		Дора- ботка	Разра ботка ТД	Зав. лаб. испыт.
		ЧТЗ	ТЗК	РКД	ТУ ИН	опытных образцов			норм. усл-х	ухудш усл-х
		1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
СбЕ1	Т1j	1	1	5	1	1	1	1	1	1	-	1
СбЕ2	Т2j	1	1	5	1	1	1	1	1	1	-	1
Комп.	ТКj	1	1	1	1	1	1	1	1	1	-	1	1

 

 

Трудоёмкость конструкторских  работ по каждому узлу и блоку (гр.3 табл.7) можно рассчитать по соответствующим  нормативам (разрабатываемым обычно в НИИ и ОКБ) с учётом количества чертежей, намечаемых к выполнению по каждому узлу и блоку. При этом учитывается сложность узла (блока), его новизна и степень унификации.

Таким образом, трудоёмкость конструирования узла (блока) может  быть определена по формуле (49):

T_k = T_А4^. N_А4 ^. k_сл ^.  k_н  ^. k_Т  ,               (49)

где: T_А4 - трудоёмкость разработки чертежа формата А4  по 1-й группе сложности и 5-й группе новизны,

N_А4 - количество чертежей, которые необходимо разработать для изготовления блока, приведённых к формату А4,

k_сл - коэффициент группы сложности блока,

k_н  - коэффициент степени новизны блока,

k_Т - коэффициент снижения трудоёмкости конструкторских работ в зависимости от степени унификации.

Поскольку мы разрабатываем  новое изделие, то - коэффициент степени новизны блока k_н =1. Так как носимый блок и стационарный блок, представляют собой несложные соединения покупных деталей. То - коэффициент группы сложности блоков k_сл = 1. Коэффициент снижения трудоёмкости конструкторских работ в зависимости от степени унификации k_Т = 1. Таким образом, трудоемкость конструирования носимого блока равна трудоемкости конструирования стационарного блока:

T_k = 8 5 1 1 1= 40 чел./час = 5 чел./дней

Поскольку мы разрабатываем  новое изделие, то - коэффициент степени  новизны комплекса k_н =1. Так как разрабатываемый комплекс, представляет собой несложное соединение покупных деталей. То - коэффициент группы сложности комплекса k_сл = 1. Коэффициент снижения трудоёмкости конструкторских работ в зависимости от степени унификации k_Т = 1. 

Таким образом, трудоемкость конструирования комплекса “Кардио” равна:

T_k = 2 3,4 1 1 1= 6,8 чел./час.

Рассчитаем  трудоемкости этапов ОКР по формуле (47), переводя значения чел./час в значения чел./дней. Производя округление в большую строну, до заполнения полного рабочего дня. Занесем соответствующие значения в таблицу 7.

Рассчитав общую трудоемкость ОКР, путем суммирования трудоемкостей, в таблице 7. Получим значение трудоемкости ОКР равной:

39 чел./дней.

 

 

 

 

 

4.9 Определение сметной  стоимости ОКР.