Организация производства в машиностроении

2. Совершенствование организации машиностроительного производства в цехе.

Пути совершенствования организации транспортного обслуживания производства в цехе.

Транспортное хозяйство должно обеспечивать своевременную и комплектную поставку всех материальных ресурсов. От его работы зависит ритмичность производственного процесса и экономное использование материальных ресурсов. Исходя из этого можно выделить основные задачи транспортного хозяйства:

1) своевременное обслуживание производства всеми видами транспортных средств и услуг;

2) рациональная организация эксплуатации транспортных средств при минимальных затратах на транспортировку;

3) развитие технической базы, механизация всех трудоемких транспортных процессов.

Структура транспортного хозяйства завода определяется объемом грузооборота, особенностями перемещаемых грузов и объемом производства.

Транспортное хозяйство на крупных заводах должно включать в себя несколько видов транспорта. В связи с этим там создаются цех автомобильного и железнодорожного транспорта.

Для обслуживания мелких заводов моет создаваться объединенное транспортное предприятие.

На предприятиях кроме транспортного цеха должен быть транспортный отдел, который занимается планированием, организацией, оперативным управлением и учетом всех видов транспортных работ.

В цехах необходимо применять внутрицеховой транспорт: конвейеры, рельсовые пути, рольганги, склизы, лифты, краны, кары.

Важной особенностью транспортных работ является синхронизация работы транспорта и согласованность его работы с производственными звеньями завода.

Организация и планирование транспортных работ во многом зависят от типа производства. В условиях массового производства составляется график работы транспортных средств, за каждой транспортной единицей закрепляется определенный маршрут, устанавливается расписание движения, организуются маршрутные схемы перевозок, составляются маятниковые и кольцевые схемы.

Маятниковые схемы обеспечивают перемещение грузов между двумя постоянными пунктами. Иногда из одного пункта выходят несколько потоков в разные пункты. Это лучевая организация транспортных потоков.

Кольцевая система применяется для обслуживания ряда постоянных пунктов в виде замкнутого кольца.

В условиях серийного типа производства работа транспортных средств организуется по сменно-суточным планам, которые составляются на основе заранее поданных заявок. По сменно-суточным планам составляется месячный план перевозок. Сменно-суточные планы составляются по видам транспорта, закрепленным за определенными транспортными потоками. В них указывается вид груза, его количество, место и сроки доставки.

В единичном и мелкосерийном производстве работа транспортных средств строится по разовым заявкам для разовых перевозок

В транспортном отделе должна быть диспетчерская группа, которая составляет графики, сменно-суточные задания, обрабатывает поступающие заявки. Диспетчеры ведут оперативное регулирование работы транспортных средств, контроль за выполнением графиков и сменно-суточных заданий [6].

3. Организация многопредметной поточной линии.

Поточным называется производство, в котором процесс изготовления какого-либо изделия осуществляется с установленным для него тактом, для чего длительность обработки синхронизируется, что обеспечивает непрерывную связь отдельных операций. При этом рабочие места располагаются в последовательности технологического процесса, образуя поточную линию.

В основе организации и расчета серийно-поточных линий лежат общие принципы организации поточного производства, с учетом специфики, обуслов­ленной серийностью производства. В частности, характерны:

- анализ и конструктивно-технологическая классификация изделий для за­
крепления их за линией;

- расчет усредненных и рабочих частных тактов и расчет числа рабочих
мест на линии;

- пространственная планировка линии;

- оперативно-календарное планирование работы линии.

Поточное производство высокоэффективно, т.к. в нем производственный процесс организован в строгом соответствии с основными принципами организации производства: пропорциональностью, прямоточностью, непрерывностью, ритмичностью, специализацией.

К числу основных параметров многопредметиой поточной линии относятся: частные такты работы линии, число рабочих мест по операциям и их загрузка, пе­риод времени выполнения задания по каждой детали.

Для расчета параметров многопредметной поточной линии воспользуемся исходными данными для 1 варианта ( в соответствии с [8, п.3]).

1) Выберем базовую деталь, исходя из наибольшей программы выпуска. Для этого сначала рассчитаем годовую производственную программу по каждой детали по формуле (1):

NА=45000•1,2•1,3=70200(шт)

NБ=63500•1,2•1,3=99060(шт)

NВ=84200•1,2•1,3=131352(шт)

Исходя из расчет за базовую деталь принимаем деталь В с объемом производства 131352 штуки в год.

              2) Определим коэффициент приведения трудоемкости по формуле 18:

                                                        kiпр= Ti / Ty ,                                                           (18)

где Ti - трудоемкость изготовления детали соответствующего наименования, мин;

              Ty -трудоемкость изготовления детали, принятой за условную единиц, мин;

kАпр=(1,55+2,16+3,2+4,25+2,64+1,28+1,18+1,42+2,9+1,27)/(4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52) = 21,85/24,67=0,886.

kБпр=(4,36+2,1+1,3+2,85+4,35+1,1+1,05+3,24+2+3,22)/(4,78+1,54+1,11+1,90+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52) = 25,57/24,67=1,036.

kВпр=24,67/24,67=1.

3)Определим программу в приведенных единицах для детали каждого наименования по формуле 19:      

                                          Niпр=Ni•kiпр.                            (19)             

      NАпр = 70200•0,886= 62197(шт)  

      NБпр = 99060•1,036=102626(шт)

      NВпр = 131352•1=131352(шт)                                  

4) Определим общий условный такт линии по формуле 20:

rобщ.у. =Фр/ Niпр  ,                                              (20)

где  ФР- фонд времени работы переменно-поточной линии за расчетный период, мин;

Исходя из 8-часовой продолжительности рабочей смены, двухсменного режима работы на предприятии, 253 рабочих дней за год и 5%-х потерь времени на ремонт, Фр за год составит:

Фр=253•8•2•(1-0,05)•60= 230736 минут.

rобщ.у. =230736/(62197+102626+131352)=230736/296175=0,78(мин/шт).

5) Определим частный такт обработки детали соответствующего наименования по формуле 21:

ri = rобщ.у. • kiпр               (21)

rА=0,78•0,886= 0,69(мин/шт).       

rБ=0,78•1,036=0,81(мин/шт).

rВ=0,78•1=0,78(мин/шт).

              Рассчитаем число рабочих мест по каждому изделию по формуле 22:

                                             Si=tшт.i / ri              (22)

SА=21,85/0,69 = 31,6732(раб. мест)

SБ=25,57/1,036 =24,6825(раб. мест)

SВ=24,67/1 = 24,6725(раб. мест)  

Общее число рабочих мест S на операции может быть принято равным наибольшему значению Si из числа рассчитанных по всем закрепленным за линией изделиям. Примем S=32 рабочих места.

Периодичность запуска партий каждой детали на переменно-поточной линии, исходя из числа партий в планируемом периоде, определяется по формуле 23:

                       Rа = Фа•nа / Nз  ,                                                   (23)

где Фа - фонд времени; необходимый для изготовления изделия определенного наименования;

nа - размер партии деталей;

Nз - программа запуска данного изделия.

RА = 230736•10/62197 = 37,1(мин)

RБ = 230736•10/102626 =22,48 (мин)

RВ = 230736•10/131352 = 17,57 (мин)

Размер партии деталей определяется в два этапа. На первом этапе определяется расчетный размер партии деталей по формуле 24:

nа расч =tп-з / tшт • ,                                                   (24)

где tп-з -время наладки оборудования (подготовительно-заключительное (10-15% от tшт);

tшт - время штучное;

- нормативный коэффициент затрат времени на наладку оборудования (=0,05-0,2).

nа расчА = 0,1•21,85/21,85•0,05=2 (шт.)

nа расчБ = 0,1•25,57/25,57•0,05=2(шт.)

nа расчВ = 0,1•24,67/24,67•0,05=2(шт.)

Таким образом, размер партий деталей для всех деталей одинаков и равен 2.

Составлений плана-графика работы поточной линии осуществляется следующим образом:             

1)рассчитывают продолжительность периода выпуска партии (в сменах) каждого изделия, закрепленного за линией по формуле 25:

Фi’ =Ni • ri /480  ,                                                       (25)

ФА’ = 62197•0,69/480 = 90 (смен)

ФБ’   = 102626•0,81/480 = 173 (смены)

ФВ’ = 131352•0,78/480 = 214 (смен)

2)определяют общее время работы линии;

Фобщ=90+173+214=477(смен).

3) на основании фонда времени работы линии и его состава по изделиям разрабатывают стандарт-план работы линии, предусматривающий строгую очередность обработки партий изделий различных наименований и периодичность их запуска.

Оценка уровня организации и оперативного управления производством.

При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:

- длительность производственного цикла Тц для действующего производства                           

Тц=Тмех  •n+mмп•(n+1)+mсб •n •kсб ,                   (26)

где Тмех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;

mмп -среднее время пролеживания между операциями;

n -  количество операций;

mсб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);

kсб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки;= 0,5;

Тц = (21,85+25,57+24,67)•30 + 10•(30+1) +7,21•30•0,5 = 2580,85 мин

- коэффициент прямоточности kпр  измеряется отношением продолжительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц ;

кпр = 38,27/2580,85=0,01

- коэффициент непрерывности производства kн характеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;

kн =2162,7/2580,85=0,84

- коэффициент поточности производства kп, характеризующий долю работ, выполняемых на поточных линиях в общем объеме работ, и определяемый отношением выпуска продукции на поточных линиях к общему объему выпуска продукции выполняемому в производстве;

- коэффициент технологической оснащенности kос, характеризующийся количеством различного рода приспособлений, приходящихся на одну деталь или рабочее место;

- коэффициент ритмичности Kn, характеризующийся отношением общей трудоемкости производства изделий, сданных за отчетный период к трудоемкости изделий, планируемых в месячном плане.

Заключение

В работе был спроектирован механический цех машиностроительного предприятия, для которого были определена производственная программа: для изделия А – 236808 шт., для  изделия К – 86892 шт.,  для изделия Ж – 94380 шт., рассчитаны потребное количество оборудования – 44 станка – и основных производственных рабочих в составе 54 человек, площадь цеха – 1650,72 м2, а также разработана инфраструктура цеха.

На основе рассчитанных показателей массовости и коэффициента закрепления операций была выбрана форма организации производства - подетальная, тип производства - крупносерийный.

Особенностями крупносерийного типа производства являются: широкая номенклатура деталей, изготовляемых партиями; универсальное, частично специальное оборудование; за станками закрепляется ограниченное число деталеопераций; оборудование расположено по группам обработки конструктивно и технологически однородных деталей; передача предметов труда с операции на операцию – параллельно-последовательная; форма организации производства – предметная, групповая, гибкая предметная, подетальная.

Также была спроектирована организационная структура управления цехом, рассчитаны основные технико-экономические показатели его работы.

В курсовом проекте была рассмотрена организация транспортного обслуживания цеха и приведены пути его совершенствования. 

Также в работе была организована многопредметная поточная линия и рассчитаны основные ее параметры.

Таким образом, чтобы разработать пути совершенствования организации производства на предприятии, необходимо оценивать состояние и уровень организации производства, то есть исследовать степень реализации научных принципов организации производства, степень совершенства форм и методов, способов осуществления производственных процессов как во времени, так и в пространстве.