Организация производства в машиностроении

В итоге принятое число оборудования всего равно 44.

Маршрутная схема производственного процесса включает схему взаи­мосвязи отдельных видов работ и маршруты движения деталей по рабочим местам. Маршрутная схема производственных процессов для деталей А, К и Ж представлена в приложении А.

1.5 Расчет площади цеха

Определим площадь производственных участков исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования. Для расчета воспользуемся показателями удельных площадей механических цехов, приведенными в [8, табл. 5]. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет площади цеха

продолжение таблицы 2

1.6. Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих-станочников цеха определим исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле 8:

                                                              (8)

где   РСТ – расчетное число производственных рабочих-станочников данной профессии, чел.;

        ТСТ – годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-часов;

       Ф – действительный годовой фонд времени рабочего.

      КМ – коэффициент многостаночности, т.е. число станков, обслуживаемых одним рабочим, Км=1,7.    

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле 9:

Ф=D•d              (9)

При расчете количества рабочих дней необходимо учитывать отпуск рабочего, который составляет 24дня.

В нашем случае Ф = (253-24)•8 = 1832 часа.

Результаты расчетов представим в виде таблицы 3.

Таблица 3 – Ведомость расчета производственных рабочих мест

продолжение таблицы 3

1.7 Организация ремонтного хозяйства

Основная задача ремонтного хозяйства – обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на ремонтообслуживание.

Структура межремонтного цикла для металлоре­жущих станков массой до 10 т предусматривает выполнение двух средних, шести текущих ремонтов и девяти технических обслуживаний.

Определим продолжительность межремонтного цикла по формуле 10:

Т м.ц. = 24000• Вп • Вм • Ву • Вт,                                  (10)

где Вп- коэффициент, учитывающий тип производства (для крупносерийного производства равен 1,0);

Вм - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, принимаем 1,2.

Ву - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудова­ния (при работе в нормальных условиях механического цеха равен 1);

Вт - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков (для легких и средних станков равен 1,1).

Тм.ц. = 24000•1•1,2•1•1,1=31680 (ч).

Определим длительность межремонтного периода по формуле 11:

Тр =Тм ц / Nc +Nm +1,                                                                 (11)

где Nc- число средних ремонтов;

Nm- число текущих ремонтов.

Тр = 31680/(2+6+1) = 3520 (ч).

Определим длительность межосмотрового периода по формуле 12:

То =Тм / Nc +Nm + Nо+ 1,                                                           (12)

где N o - количество осмотров.

То = 31680/(2+6+9+1) = 1760 (ч).

В данном курсовом проекте необходимо создать ремонтную базу цеха (РБ). Основное назначение РБ – выполнение капитального ремонта и изготовление запасных деталей для ремонта оборудования. Помимо этого РБ производит перемещение и демонтаж старого оборудования, ремонт всех видов оборудования своего цеха и модернизацию оборудования. Состав основных станков РБ приведен в [8. табл. 7]. Для определения общей площади ремонтной базы воспользуемся показателями, приведенными в [8, табл. 8]. Расчет общей площади ремонтной базы приведен в таблице  4.

Таблица 4 – Расчет площади РБ