Организация производства в машиностроении

1.8. Организация инструментального хозяйства

В состав инструментального хозяйства цеха входят:

      инструментально-раздаточная кладовая;

      кладовая приспособлений и абразивов;

      заточное отделение;

      отделение ремонта технологической оснастки;

      контрольно-проверочный пункт.

Определим площадь кладовой инструментального хозяйства цеха Sкл по таблице норм расчета кладовых инструментального хозяйства цеха [8, табл. 9].

(м2).

Численность кладовщиков ИРК (Чкл.ИРК) определим исходя из числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях крупносерийного типа производства один кладовщик обслуживает 45-50 рабочих.

(чел.).

С учетом сменности работы цеха потребность в кладовщиках составляет 4 человека.

Определим количество станков общего назначения в заточном отделении Чст.заточн  по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производств с числом станков до 200 единиц – 4 %.Таким образом, имеем

(единицы оборудования).

Общая площадь заточного отделения определяется исходя из количества заточных станков и удельной площади на один станок, которая устанавливается исходя из габаритов выпускаемых изделий. В нашем варианте цех выпускает средне изделия. При этом площадь на один станок – 11 м2   

Sзаточн = 11•2 = 22 (м2 ).

Количество рабочих-заточников определим по числу станков заточного отделения по формуле 13:

Rз = Sз •Fд •Кз / Ф •Км ,                                                            (13)

где Sз - число основных станков заточного отделения;

Fд - действительный годовой фонд времени работы оборудования (4048ч);

Кз - средний коэффициент загрузки оборудования, Кз=0,6;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего (1832ч);

Км - коэффициент многостаночного обслуживания, Км=1,2.

Rз= 2•4048•0,6/1832•1,2=3(чел).

Количество основного оборудования в отделении ремонта технологической оснастки определим из таблицы норм расчета количества основных станков отделений ремонта оснастки в производственных цехах [8, табл. 10]. Таким образом, количество основного оборудования в отделении ремонта составляет 3 единицы.

Количество вспомогательного оборудования составляет примерно 40% от числа основных станков отделения, но не менее 3 и не более 11 единиц, т.е. получим 3 единицы вспомогательного оборудования.

1.9. Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле 14:

S =Q •t / D •q •k ,                                                                   (14)

где S - площадь склада, м2;                                        

      Q - масса заготовок, обрабатываемых в цехе в течение года, т;

       t - запас хранения заготовок, дн;    

       D - число рабочих дней в году, 253 дня;

       q - средняя грузонапряженность площади склада, т/м2 ;

       k - коэффициент использования площади склада, учитывающий про­ходы и проезды, k=0,3.

Нормативные данные для расчета площади складов представлены в [8, таб­л. 11]. В условиях крупносерийного производства:

t=2+3=5(дней);

q=(4+3)•1,1=7,7(т/м2 );

Q=1•236808+2,9•86892+1,9•94380=668116,8(кг) = 668,117(т).

Исходя из этого площадь склада заготовок и готовых изделий составит:

S= 668,117•5/253•7,7•0,3=5,7 (м2 ).

В условиях предприятий крупносерийного производства межоперационный склад  в цехе практически не нужен.

1.10. Организация транспортного хозяйства

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле

                              (15) 

где Qмсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

           Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

          tмс – среднее время одного рейса, мин;

          Кн – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, (Кн=1,25);

           Fн – номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, принимается равным 3289 ч;

          d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];

           Кr – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств [8, табл. 12];

          Кп – коэффициент использования транспортного парка.

Общее годовое количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле 16:

                                          (16)

где Мi – масса i-той детали, кг;

       Ni – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

      Котх – процент отходов производства (принимается 5%);

       m – количество наименований деталей, шт.

              Q=(1•236808+2,9•86892+1,9•94380)•(1+0,05)=701522,64(кг).

              Исходя из массы перевозимого груза в качестве транспортного средства выбираем электрокар [8, табл.12].

Среднее время одного рейса (tмс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле

                                                                                    (17)             

где Lср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

        Vг, Vб – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин [8, табл. 12];

          tп, tр – время на погрузку и разгрузку соответственно, мин;

        tз – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

              Для определения длины пробега рассчитаем общую площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади главного прохода общая площадь цеха составит:

Sцеха=(995,2+459+18,75+22+5,7)•1,1=1650,72(м2 ).

              Тогда Lср = = 40,63 (м).

              tмс=(40,63/83,3+40,63/166,7)•1,1+14+13=27,8 (мин.)

              Qмсi=701522,64•27,8•1,25/1000•60•3289•1,5•0,5•0,7=0,24.

              Следовательно для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство - электрокар.

1.11. Организация управления цехом.

Кроме уже рассчитанной численно­сти основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих ра­ботников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабо­чих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо опреде­лить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщи­ков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Транспортные рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.

Нормативные данные для расчета остальных работников представлены в [8,табл. 13]. Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа работников.

Рассчитаем число наладчиков в цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования.

Таблица 5 - Определение численности наладчиков оборудования

Результаты расчета общего числа работающих представим  в виде таблицы 6.

Таблица 6 - Сводная ведомость состава работающих

Численность ИТР в соответствии с нормативами, приведенными в [8, табл. 16] составит 3 человека.  Определим численность служащих на основе того, что они составляют 4-6 % от числа всех рабочих цеха. Таким образом, получим 3 чел. (5 % от 53 чел.). Численность младшего обслуживающего персонала (МОП) составляет 3-5 % от числа всех рабочих цеха. Получим - 3 чел. По нормативным данным для определения численности работников цеха определим число контролеров - 2 чел.

Во главе цеха стоит начальник, которому подчиняются заместитель по производству и заместитель по технической части. В ведении заместителя по производству находятся ПДБ и БТЗ, которым, в свою очередь, подчинены: старший мастер, инженер по подготовке производства, планировщик, который обеспечивает объем работ всех рабочих цеха, и распределитель работ. Структура управления цехом представлена в приложении Б.

1.12 Расчет технико-экономических показателей

Для расчета основных технико-экономических показателей цеха воспользуемся таблицей 7.

Таблица 7 - Расчет основных ТЭП