Технологической практике в автотранспортном предприятие

            При ТО-2 кроме объекта работ  по ТО-1 выполняют ряд дополнительных  операций:

    - закрепление радиатора, головки  блока цилиндров и стоек коромысел, крышек кожуха головки блока цилиндров, впускного и выпускного трубопроводов, крышки блока распределительных зубчатых колес, корпусов фильтров очистки масла, поддона масляного картера двигателя, картера сцепления, амортизаторов, топливного бака, глушителя, крышки редуктора заднего моста, стремянки, пальцев рессор, замков и ручек дверей;

    - подтяжку гаек крепления фланца  к ведущей шестерне главной  передачи заднего моста и шарнирных  пальцев крепления проушин амортизатора;

    - регулировку усилия поворота рулевого колеса, тепловых зазоров клапанов, натяжение цепи привода механизма газораспределения двигателя, зазора между тормозными колодками и дисками колес, зазора в подшипниках ступиц передних колес.

             В системе питания проверяют герметичность топливного бака и соединений трубопроводов, крепление карбюратора и устраняют выявленные неисправности. Снимают карбюратор и топливный насос, разбирают их, очищают и проверяют на специальных приборах состояние деталей. После сборки проверяют топливный насос на специальном приборе. Проверяют также легкость пуска и работу двигателя.

            При обслуживании системы электрооборудования  производят следующее: снимают  батарею с автомобиля и проверяют  степень заряда, проверяют состояние  щеток и коллекторов генератора и стартера, работу реле-регулятора, регулируют натяжение пружин якорей, снимают свечи зажигания и проверяют их состояние, очищают от нагара и регулируют зазоры между электродами, снимают прерыватель-распределитель зажигания и очищают его наружную поверхность от грязи и масла, проверяют состояние контактов и регулируют зазоры между ними, смазывают вал прерывателя-распределителя, проверяют состояние проводов низкого и высокого напряжения и регулируют действие приборов освещения и сигнализации.

            Проверяют качество окраски автомобиля, правильность работы омывателя  ветрового стекла, системы отопления  кузова и вентилятора обдува  ветрового стекла, состояние замков  и петель капота, крышки багажника  и дверей.

            Кроме того, необходимо проверить и отрегулировать углы установки управляемых колес, эффективность действия и одновременность срабатывания тормозных механизмов, балансировку колес, работу системы зажигания автомобиля, зазор между контактами прерывателя, установку и действие фар, направление светового потока, состояние всего тормозного привода, состояние радиатора, резиновых подушек, подвески двигателя. 

                                  
 
 
 
 

5.РАБОТА НА ПОСТУ КР И ТР 

    1. В соответствии с назначением,  характером и объемом выполняемых работ ремонт подразделяется на капитальный (КР) и текущий (ТР).

    2. КР подвижного состава, агрегатов  и узлов предназначен для восстановления  их исправности и близкого  к полному (не менее 80 %) восстановления  ресурса.

    3. КР подвижного состава, агрегатов  и узлов производится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

    4. Техническое состояние подвижного состава, агрегатов или узлов, создаваемых в КР, и качество его выполнения должны соответствовать требованиям государственных стандартов и другой нормативно-технической документации на КР.

    5. Направление подвижного состава  и агрегатов в КР производится на основании результатов анализа; их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) с учетом пробега, выполненного с начала эксплуатации или после КР; суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на ТР.

    6. Агрегат направляется в КР, если:

    - базовая и основные детали  требуют ремонта с полной разборкой  агрегата;

    - работоспособность агрегата не  может быть восстановлена или  ее восстановление экономически  нецелесообразно путем проведения ТР.

    7. Автобусы и легковые автомобили  направляются в КР при необходимости  капитального ремонта кузова. Грузовые  автомобили направляются в КР  при необходимости капитального  ремонта рамы, кабины, а также  не менее трех других агрегатов  в любом их сочетании.

    8. КР полнокомплектного подвижного  состава следует максимально  ограничивать вплоть до полного  исключения (в первую очередь  грузовых автомобилей и легковых  автомобилей-такси) за счет замены  агрегатов и узлов, требующих  КР на исправные, взятые из оборотного фонда.

      Рекомендации о сроках исключения  КР полнокомплектных автомобилей  проводится по конкретному семейству  подвижного состава с учетом  достигнутого уровня надежности  кузова, кабины, рамы.

    9. ТР предназначен для обеспечения  работоспособного состояния подвижного состава с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого состояния.

    10. ТР должен обеспечивать безотказную  работу отремонтированных агрегатов,  узлов и деталей на пробеге не меньшем, чем до очередного    ТО-2.

    11. Для сокращения времени простоя  подвижного состава ТР выполняется  преимущественно агрегатным методом,  при котором производится замена  неисправных или требующих капитального  ремонта агрегатов и узлов  на исправные, взятые из оборотного фонда.

           При ТР выполняется  следующий перечень  работ:

           - Диагностические

           - Регулировочные

           - Разборочно-сборочные 

6.РАБОТА НА РАБОЧИХ МЕСТАХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОТДЕЛЕНИЙ И УЧАСТКОВ 

    Работы, выполняемые в  цехах:

    - Агрегатные: ремонт двигателя, сцепления,  карданной передачи, стояночной  тормозной системы, редуктора,  подъемного механизма, рулевого  управления, переднего и заднего  мостов, тормозных систем;

    - Слесарно-механические;

    - Электротехнические;

    - Аккумуляторные;

    - Ремонт приборов системы питания;

    - Шиномонтажные;

    - Вулканизационные;

    - Кузнечно-рессорные;

    - Медницкие;

    - Сварочные;

    - Жестяницкие;

    - Сварочно-жестяницкие (постовые);

    - Арматурные;

    - Деревообрабатывающие;

    - Обойные;

    - Малярные.

    Рихтовочный цех предназначен для устранения дефектов и неисправностей кузовов автомобилей, возникших в процессе эксплуатации. В цехе восстанавливают первоначальную форму и прочность ремонтируемого кузова, а также выполняют работы по поддержанию кузова и его механизмов в технически исправном состоянии.

    В цехе осуществляют жестяницко-сварочные  и арматурно-кузовные работы, которые  включают операции по разборке, сборке, правке и сварке деталей кузова и  его механизмов, а также изготавливают  необходимые для замены детали кузова: панели, вставки, заплаты, косынки.

            Автомобили доставляются в рихтовочный  цех, как правило, на колесах,  аварийные кузова могут быть  доставлены на специальных тележках. В последнем случае кузова, как  правило, снимают на постах  ТР.

           Жестяницкие работы предусматривают ремонт, устранение вмятин, трещин, разрывов крыльев, капотов, брызговиков, облицовок радиаторов, дверей и других частей кузовов, а также частичное изготовление несложных деталей для ремонта взамен пришедших в негодность.

           Разборочно-сборочные работы включают снятие и установку дверей, отдельных панелей или частей кузова, механизмов, стекол и других съемных деталей. Частичную разборку кузова для ремонта его деталей осуществляют в объеме, необходимом для обеспечения качественного выполнения всех ремонтных операций. Для сборки кузовов после ремонта, в том числе установки узлов и деталей на кузов, применяют различные приспособления и наборы инструментов.

            Правочные работы в зависимости  от характера повреждений заключаются  в устранении неровностей на деформированных поверхностях, а также в исправлении искажений геометрических размеров кузова, т.е. перекосов кузова.

            Сварочные работы являются неотъемлемой  частью жестяницко-рихтовочных работ.  Почти все ремонтные операции  требуют применения сварки в том или ином объеме. На СТО в рихтовочном цехе применяют газовую и точечную сварку, а в сварочном цехе также применяют электродуговую сварку. Сварку при ремонте применяют при удалении поврежденного участка, правочных работах, установке частей или новых участков кузова и дополнительных деталей, а также заварке трещин, разрывов и пробоин с наложением или без наложения заплат, вставок в зависимости от площади и состоянии поврежденной поверхности кузова. В кузовном, сварочном, жестяницком участках работают 3 человека.

            Окрасочное отделение предназначено  для окраски со снятием старого  лакокрасочного покрытия, подкраски  местных повреждений, окраски  отдельных деталей кузова и  нанесения различного вида защитных  слоев.

            Общий технологический процесс  окраски включает подготовку  поверхности под окраску, грунтование,  шпатлевание, шлифование, нанесение  промежуточных и внешних слоев  покрытия. При этом необходимо  строго соблюдать режимы сушки  в сушильной камере, предусмотренные для каждого нанесенного слоя покрытия.

            Для подготовки поверхности к  окраске осуществляют местное  подкрашивание с помощью различных  приспособлений и инструментов. Окраску кузова и местное подкрашивание  осуществляют краскораспылительным  пистолетом способом распыления краски под давлением воздуха.

            Электрокарбюраторный цех предназначен  для обслуживания приборов электрооборудования  автомобиля, неисправность которых  не может быть устранена при  ТО непосредственно на автомобиле, а также для обслуживания карбюраторов, топливных насосов, отстойников, топливных и воздушных фильтров, топливопроводов и других приборов системы питания автомобилей, снятых с них на постах ТО и ТР.

            Топливная аппаратура, требующая  углубленной проверки, регулировки или ремонта, поступает в цех и с поста диагностирования. Приборы, детали и узлы системы питания, поступившие на участок, очищают от загрязнений, проверяют и ремонтируют на специализированном оборудовании. После этого отремонтированные карбюратор, топливный насос и другие детали испытывают на специализированных стендах. После испытания все приборы и детали системы питания устанавливают на автомобиль.

            Затем осуществляют окончательную  проверку качества ремонта и  регулировку карбюратора на динамометрическом стенде для достижения минимальной токсичности отработавших газов и максимальной экономичности.