Система охлаждения трактора МТЗ-82

     Температура воды в процессе  работы двигателя не должна  превышать 95°С.

    При недопустимом повышении температуры  воды нужно проверить уровень ее  в радиаторе и натяжение ремня вентилятора, а также убедиться в отсутствии течи.

Воду  в систему охлаждения перегретого  дизеля доливают постепенно и обязательно при работающем дизеле. От резкого охлаждения могут появиться трещины в головке цилиндров и водяной рубашке блока цилиндров. По этой причине нельзя заливать слишком горячую воду зимой в непрогретый дизель.

      Следует своевременно устранять  течь воды через шланговые  соединения и уплотнения водяного насоса. В случае появления течи из дренажного канала водяного насоса нужно заменить уплотнительную шайбу водяной полости крыльчатки.

Важно содержать в чистоте радиатор и резиновые шланги, периодически очищая от пыли и грязи, не допуская попадания на них масла и топлива.

Систему охлаждения очищают от накипи через 960 ч. работы дизеля, а также при сезонных обслуживаниях. Для удаления накипи применяют водный раствор кальцинированной соды (50-60г. на 1л. Воды). Сначала в систему заливают 2л. Керосина, а потом ее заполняют отфильтрованным раствором. Затем запускают дизель и дают ему проработать 10…12ч. После этого дизель останавливают, сливают из системы раствор и тщательно промывают ее чистой водой. 

Ремонт.

Возможные неисправности системы охлаждения в процессе работы приведены в таблице.

Таблица 6.1 Возможные неисправности системы охлаждения 

 

Ремонт  узлов системы охлаждения

  Характерные дефекты узлов системы охлаждения: износ и повреждения деталей водяного насоса и вентилятора, течь и повреждения радиатора.

  Наиболее  часто встречающиеся дефекты  водяного насоса и вентилятора: износ корпуса, втулок и валиков в местах их сопряжений, корпусов и валиков по посадочным местам под подшипники, валика в сопряжении с крыльчаткой, излом фланцев, трещины деталей, износ и повреждение резьбы.

  Износ валиков в сопряжении со втулками, подшипниками, крыльчаткой определяют измерением сопряженных деталей. Об износе можно также судить по качанию валика в сопряженной детали.

  Ремонт  водяного насоса и  вентилятора. Трещины в корпусе водяного насоса и вентилятора, а также в кронштейне и фланце кронштейна водяного насоса заваривают биметаллическим электродом. Применяют нанесение состава на основе эпоксидной смолы ЭД-6.

  В случаях заварки мест, образующих водяную рубашку, корпус водяного насоса проверяют на герметичность керосином.

Обломанные  части фланца корпуса водяного насоса и вентилятора приваривают чугунным прутком (при газовой сварке) или биметаллическим электродом. После сварка сопрягающиеся плоскости проверяют на плоскостность. При износе корпуса водяного насоса и вентилятора

в сопряжении со втулками валика в корпус запрессовывают втулки, увеличенные по наружному

диаметру, или запрессовывают втулки нормального размера с нанесением на сопрягаемые поверхности состава на основе эпоксидной смолы.

  При износе посадочных мест под подшипники ставят стальные кольца (втулки) или наваривают изношенное место (корпус водяного насоса и вентилятор) с последующей обработкой на нормальный размер. Применяют нанесение состава на основе эпоксидной смолы ЭД-6.

  Износ шкива вентилятора по ручьям для  ремня допускается до 1,0 мм на сторону. Износ проверяют щупом, вводя его между шаблоном, изготовленным по профилю ручья нового шкива, и стенкой ручья изношенного шкива. Резьбу восстанавливают обычным порядком.

  В изношенное отверстие под валик  в крыльчатке водяного насоса запрессовывают стальную втулку, предварительно расточив отверстие на 4—6 мм. При наличии валиков ремонтного размера или при наращивании шейка валика отверстие в крыльчатке развертывают на ремонтный размер.

  Изношенные  лопасти крыльчатки наваривают газовой  сваркой чугунными прутками. Торец крыльчатки обтачивают до нормального размера. Более рациональный способ — опрессовка крыльчатки термореактивными прессматериалами,  например волокнитом. После ремонта крыльчатку водяного насоса статически балансируют.

  У крестовины вентилятора (крыльчатки) наблюдаются следующие дефекты: ослабление крепления, погнутость крестовины и лопастей, трещины.

  При ослаблении крепления лопастей или  при их повреждении крыльчатку переклепывают. При замене лопастей разница в массе отдельных лопастей, приклепываемых па одну крестовину, не должна превышать 3—5 г. Лопасти прочно приклепывают к крестовине вентилятора, хорошо расклепывая головки заклепок.

  Разборка  радиатора на узлы и ремонт. Чтобы снять баки радиатора, имеющего трубки с гофрированной навивкой, предварительно вынимают все трубки. Для этого трубку передвигают в сторону верхнего бака до упора гофрированной ленты в резиновое уплотнительное кольцо, а когда другой конец трубки выйдет из уплотпительного кольца нижнего бака, его отводят в сторону и вытягивают трубку из верхнего бака. Допускается плавный изгиб трубки в средней части.

   Верхний и нижний баки радиатора (чугунные), водяные патрубки и стойки, с трещинами, ремонтируют электросваркой, биметаллическими или пучковыми электродами или малоуглеродистыми электродами методом отжигающих валиков. Трещины заделывают также составом на основе эпоксидной смолы ЭД-6.

  Баки  радиатора с пробоинами ремонтируют  постановкой стальных заплат толщиной 1—2 мм. Заплату можно приваривать к баку электросваркой, крепить винтами, приклеивать клеем БФ-2 или составом на основе эпоксидной смолы.

  Штампованные  баки радиаторов ремонтируют газовой сваркой или паяют твердым припоем.

  После сварки на поверочной плите или поверочной линейкой проверяют плоскостность поверхности прилегания баков радиатора к опорным пластинам. Неплоскостность допускается не более 0,6 мм, у штампованных баков — 1,5 мм на всей длине.

  Сварочные швы баков и патрубков проверяют  на герметичность водой под давлением 2—3 кгс/см² в течение 3—5 мин или керосином.

  Сломанные стойки радиатора ремонтируют сваркой с наложением стальных накладок; предварительно с обеих частей стойки по кромке излома снимают фаску 4 X 45°. К стойке болтами крепят накладку толщиной 4—5 мм и длиной 200—300 мм. Накладку приваривают электросваркой по всему контуру, а затем сваривают стойки в месте излома.

  Ремонт  и испытание сердцевин  радиаторов. При ремонте радиаторов накипь из сердцевины удаляют средствами, указанными на странице 109. Рекомендуется делать это в установках, обеспечивающих циркуляцию раствора через радиатор и подогрев его до температуры 60—80° С. Чистоту трубок проверяют стержнем, изготовленным по размеру  и  профилю  трубок.

Для выявления  дефектных трубок или мест их припайки сердцевину испытывают на стенде КП-2002 или КИ-4369.

  Сердцевину радиатора можно также испытывать воздухом в приспособлении, состоящем из двух стальных плит, стягиваемых шпильками. Между плитами и опорными пластинами сердцевины устанавливают резиновые прокладки. Сердцевину, установленную в приспособление, укладывают в ванну с водой и накачивают в нее воздух насосом . У радиаторов со съемными трубками с гофрированной навивкой проверяют отдельные трубки.

  Если  соединение трубок с опорными пластинами негерметично, трубки припаивают. Место пайки зачищают специальной фрезой (рис.   4)  или шабером  (у трубок

Рис.   5.   Припаивание трубок  к опорной  пластине радиатора.

 

Рис. 4. Зачистка опорной    пластины    радиатора.

 

овальной  формы) и покрывают флюсом. Затем трубку припаивают к опорной пластине специальным паяльником, охватывающим выступающий конец трубки по ее контуру (рис. 5). Поврежденные и заглушённые трубки отпаивают от охлаждающих пластин и заменяют новыми. Если требуется удалить более пяти трубок, предварительно отпаивают и снимают опорную пластину, в сторону которой вытаскивают трубки.

  Для извлечения трубки из сердцевины в  нее вставляют нагретый до 800—850° С металлический стержень (шомпол). После отпаивания конец трубки вместе с шомполом захватывают специальными плоскогубцами и извлекают.

  Применяют также отпаивание трубок воздухом, нагретым до температуры 500—600° С, который пропускают через трубку. Шомпол можно нагревать электрическим током.

  Концы новых трубок перед постановкой  в сердцевину завальцовывают на конус, обжимают.

  Торцы новых трубок выравнивают деревянным молотком так, чтобы они лежали в одной плоскости с концами незамененных трубок. Чтобы припаять трубки к охлаждающим пластинам, их нагревают воздухом (или нагретым шомполом).

  Выступающие над опорной пластиной концы  трубок часто сминаются. Это уменьшает их пропускную способность.   Такие   трубки   выправляют.

  Смятые  охлаждающие пластины сердцевины радиатора  выправляют стальной гребенкой .

  После ремонта сердцевину радиатора снова  проверяют на герметичность при давлении 1—1,5 кгс/см² в течение 3—5 мин.

  Сломанные трубки радиатора с гофрированной  навивкой ремонтируют постановкой муфты длиной не менее 30 мм. Каждую отремонтированную трубку испытывают на герметичность воздухом  (или водой). Перед постановкой в уплотнительные кольца концы трубок смазывают маслом. Верхний конец трубки, свободный от гофрировапной ленты на длине 35⁺⁵'° мм, вставляют в уплотнительное кольцо верхнего бака до упора в гофрированную ленту. Нижний конец вводят в уплотнительное кольцо нижнего бака и затем всю трубку подают в эту же сторону, пока гофрированная лента ее нижнего конца не упрется в уплотнительное кольцо.

  При сборке радиатора двигателя СМД, а также автомобилей на сердцевину ставят верхний и нижний, коллекторы и припаивают их к опорным пластинам, нагревая коллектор паяльной лампой.

  После ремонта радиатор проверяют на герметичность.

  Термостат очищают от накипи. Поврежденную пружинную коробку запаивают мягким припоем, применяя в качестве флюса канифоль. При испытании термостата начало открытия клапана должно быть при температуре -68—72° С, а полное открытие (на выстоту 9 мм) — при температуре 80—86° С. 

Охрана  труда

    Не пользуйтесь вблизи рабочего  места открытым огнём, не курите  и не держите каких-либо сильно  разогретых предметов. Имеется  опасность несчастного случая! Держите наготове огнетушитель.

Следите за нормальной вентиляцией рабочего места. Топливные пары ядовиты.

Топливная система находится под давлением. При вскрытии системы топливо  может под давлением вырваться. Соберите топливо тряпкой. Пользуйтесь защитными очками.

При работе с компонентами системы питания  дизельного двигателя соблюдайте особые меры предосторожности. В особенной  степени это относится к форсункам. Имейте в виду, что давление топлива  на выходе из форсунок составляет около 1100 атмосфер. Не допускайте попадания любых частей тела под струю топлива.