Ремонт тормозной системы

  При разбухании уплотнителей тормозных  цилиндров надо тщательно промыть всю систему изопропиловым спиртом или тормозной жидкостью той же марки, что используется в системе, заменить уплотнители и жидкость, после чего прокачать систему.

  Занос или увод автомобиля при торможении происходит из-за заклинивания поршня колесного цилиндра, закупоривания какого-либо трубопровода вследствие вмятины или засорения, загрязнения или замасливания дисков, барабанов и накладок, неправильной регулировки привода регулятора давления или его неисправности, нарушения углов установки передних колес и разного давления в шинах одной оси. Для устранения неисправностей надо заменить поврежденные детали, заменить или прочистить трубопровод с последующей прокачкой тормозов, очистить детали тормозных механизмов, отрегулировать привод регулятора давления, проверить установку передних колес, довести давление в шинах до нормы.

  Скрип или вибрация тормозных  механизмов колес  возможны при ослаблении стяжной пружины колодок тормозного механизма заднего колеса, овальности тормозных барабанов, замасливании фрикционных накладок, чрезмерном биении тормозного диска или неравномерном его изнашивании. Неисправность устраняют заменой стяжной пружины, расточкой и шлифовкой тормозного барабана или диска, зачисткой накладок металлической щеткой и их промывкой моющими средствами (предварительно надо устранить причину попадания смазки на тормозные колодки), заменой тормозных колодок.

  Самопроизвольное  торможение при работающем двигателе может быть вызвано неисправностью вакуумного усилителя, а также засорением или перекрытием компенсационных отверстий главного тормозного цилиндра

Неисправный вакуумный  усилитель подлежит замене или ремонту.

Для определения засорения или перекрытия компенсационных отверстий главного тормозного цилиндра автомобиля нужно снять бачок главного цилиндра и мягкой проволокой с затупленным концом прощупать кромки манжет через компенсационные отверстия. Если кончик проволоки, не встречая упругого сопротивления, проходит на глубину более 2 мм, то отверстие не перекрыто кромкой манжеты. Если проволока, вставленная в компенсационное отверстие, встретила упругое сопротивление, надо отъединить главный цилиндр от усилителя. Освобождение компенсационного отверстия после этого указывает на неправильную регулировку усилителя. Если компенсационные отверстия после отъединения усилителя остались перекрытыми кромками манжет, надо снять и разобрать главный цилиндр. Причинами описанного дефекта могут быть разбухание манжет главного цилиндра, загрязнение зеркала главного цилиндра, поломка возвратной пружины.

  Основные  признаки неисправности  стояночной тормозной  системы: снижение эффективности затормаживания задних колес стояночной тормозной системой (автомобиль не удерживается ручным тормозом при остановке на уклоне), а также притормаживание задних колес при отпущенной рукоятке ручного тормоза (ухудшение наката, нагрев тормозных барабанов и дисков колес).

  Снижение  эффективности стояночной тормозной системы может быть вызвано растяжением или обрывом тросов привода, износом тормозных колодок задних колес, а также нарушением регулировки стояночной системы. Устранение неисправности осуществляется регулировкой или ремонтом стояночной тормозной системы (заменой вытянутых или оборванных тросов привода, заменой тормозных колодок задних колес).

  Притормаживание задних колес может быть вызвано заеданием тросов привода либо неисправной регулировкой стояночной системы после ремонта. В этом случае необходимо устранить заедание или отрегулировать стояночную тормозную систему. 

  3. Проверка технического состояния тормозных систем на автомобиле.

  Производится при дорожных испытаниях по эффективности торможения (по тормозному пути или максимальному замедлению) или при испытаниях на тормозных стендах по величине тормозных сил.

  При дорожных испытаниях величина тормозного пути автомобиля определяется при затормаживании колес автомобиля, движущегося со скоростью 40 км/ч на горизонтальном участке дороги с ровным, сухим, чистым цементно - или асфальтобетонным покрытием. Тормозной путь, замеренный с помощью «пятого колеса» или каким-либо другим способом, должен быть не более 16,2 м для легковых автомобилей с полной массой и 14,5 м для автомобилей в снаряженном состоянии с учетом массы водителя.

  Максимальное  замедление определяется при таких же условиях испытаний с помощью специального прибора-деселерометра, работа которого основана на принципе перемещения маятника. Величина перемещения маятника пропорциональна замедлению при торможении автомобиля. Деселерометр крепится к лобовому или боковому стеклу с помощью присосок. Установившееся замедление должно составлять для легковых автомобилей с полной массой не менее 5,2 м/с², а для автомобилей в снаряженном состоянии с учетом массы водителя — не менее 6,1 м/с².

Одновременность действия тормозных механизмов правых и левых колес автомобиля при дорожных испытаниях оценивается тем, что для сохранения прямолинейного направления в процессе торможения водитель не должен исправлять траекторию движения с помощью рулевого управления. В связи с тем, что при дорожных испытаниях объективная оценка работы тормоза каждого колеса и одновременности их срабатывания затруднена, для более точного определения характера и места неисправности в тормозной системе автомобиля производится диагностирование ее состояния путем испытаний на специальных диагностических постах, оборудованных роликовыми

. Диагностический пост для проверки тормозных систем автомобилей с роликовым стендом

  При стендовых испытаниях автомобиль устанавливают испытуемыми колесами (передними или задними) на ролики стенда, надежно затормаживают свободные колеса упорными башмаками, включают нейтральную передачу, заводят двигатель (для обеспечения работы вакуумного усилителя), подсоединяют датчик измерения усилия на тормозную педаль и, вращая ролики стенда при помощи электродвигателей, определяют по приборам тормозные силы на каждом колесе.

  При отпущенной педали тормоза измеряют тормозные силы, вызванные сопротивлением качению колес, составляющие для легковых автомобилей 50... 200Н. При большей величине тормозных сил выявляют причину подтормаживания колеса (заедание поршней рабочих цилиндров, перезатяжка ступиц колес и т. п.).

  При постепенном нажатии на педаль тормоза  измеряют тормозные силы до момента блокировки колес. При определении тормозных сил колес при нажатой педали тормоза разность их для правого и левого колес одной оси не должна превышать 20%. Ритмичные колебания величины тормозной силы при затормаживании колес свидетельствуют о деформации или неравномерном износе дисков колес, эллипсности или несоосности тормозных барабанов, неравномерности износа шин и др.

  При растормаживании колес (отпускании педали) тормозные силы должны снизиться до указанной выше величины сопротивления качению колес, в противном случае необходимо определить причину их подтормаживания.

  Аналогичным образом проверяют эффективность  тормозов колес другой оси. Разность между интервалами времени срабатывания тормозов колес передней и задней оси не должна превышать 20% (от большей величины времени срабатывания).

  По  результатам всех измерений определяется эффективность тормозов, которая характеризуется отношением суммы тормозных сил всех колес автомобиля к его массе и должна быть не менее 80% при отличном состоянии, 70... 80% — при хорошем состоянии и 60... 70% — при удовлетворительном состоянии рабочей тормозной системы автомобиля.

  Проверка  ручного (стояночного) тормоза производится с постепенным перемещением его рычага до достижения начала блокирования колес. Перемещая рычаг тормоза, подсчитывают количество щелчков храпового механизма для того, чтобы проверить правильность регулировки привода. Одновременно проверяют эффективность торможения и равномерность действия привода. Технически исправный ручной тормоз должен обеспечивать тормозные силы на обоих колесах, сумма которых должна составлять не менее 25% от полной массы автомобиля.

  Помимо  вышеуказанных испытаний производится тщательный осмотр состояния элементов тормозных систем автомобиля - трубопроводов, гибких шлангов, их креплений и соединений снизу автомобиля. Для обеспечения надежной работы тормозов и предупреждения внезапных отказов рабочей тормозной системы при осмотре необходимо учитывать следующие требования:

  металлические трубопроводы не должны иметь забоин, царапин, потертостей, активных очагов коррозии и должны быть расположены вдали от острых кромок, которые могут их повредить;

  тормозные шланги не должны иметь видимых невооруженным  глазом трещин на наружной оболочке и следов перетирания, они не должны соприкасаться с минеральными маслами и смазками, растворяющими резину (сильным нажатием на тормозную педаль надо проверить, не появятся ли на шлангах вздутия, свидетельствующие об их непригодности);

все скобы  крепления трубопроводов должны быть целы и хорошо затянуты (ослабление крепления или разрушение скоб приводит к вибрации трубопроводов, вызывающей их поломку);

  не  допускается утечка жидкости из соединений главного цилиндра с бачком и из штуцеров. При необходимости надо заменить втулки бачка и затянуть штуцеры, не подвергая трубопроводы деформации.

  Обнаруженные  при осмотре неисправности необходимо устранить с заменой поврежденных деталей новыми. 

  4. Ремонт рабочих тормозных систем легковых автомобилей.

  Включает в себя следующие основные работы: ремонт или замена тормозных механизмов передних и задних колес, главного тормозного цилиндра, регулятора давления, а также удаление воздуха из системы гидропривода («прокачка») тормозов.

  Вакуумные усилители тормозов автомобилей  ВАЗ ремонту не подлежат.

  Ремонт  дисковых тормозных механизмов передних колес включает в себя проверку состояния и замену изношенных тормозных колодок, замену поврежденных защитных чехлов поршней рабочих цилиндров, проверку и ремонт тормозных дисков, замену вышедших из строя тормозных шлангов, а также снятие и ремонт или замену скобы дискового тормоза при нарушении ее работоспособности (при заклинивании поршней или потере герметичности).

  Проверка  технического состояния  и замена тормозных  колодок передних дисковых тормозов производится при техническом обслуживании тормозной системы, а также при каждом снятии передних колес и осуществляется следующим образом.

  На  автомобиле ВАЗ-2105 для замены колодок  снимают пружины 12 (см. рис. 2), вынимают шплинты 11 из пальцев 14 и пальцы вместе с пружинами 10. Для облегчения снятия пальцев на них следует капнуть немного тормозной жидкости. Затем надо вынуть тормозные колодки и осторожно, чтобы не повредить пыльники 8 и не допустить выплескивания жидкости из бачка гидропривода (лучше часть жидкости из бачка предварительно удалить с помощью резиновой груши), утопить поршни 9 внутрь цилиндров. Для этого можно воспользоваться монтажной лопаткой. Затем устанавливают новые колодки, вставляют предварительно смазанные тонким слоем какой-либо консистентной смазки пальцы 14, устанавливают пружины 10 и шплинты 11. 

    

рис:. 2. Тормозной механизм переднего колеса автомобиля ВАЗ-2105: * 2 — соответственно тормозные диск и колодка; 3 — фрикционная накладка; 4 — тормозные цилиндры; 5 — колпачок клапана; 6 — штуцер шланга подвода тормозной жидкости; 7 — уплотнительное кольцо поршня; 8 — защитный чехол поршня; 9 — поршень; 10 — пружина; И — шплинт; 12 — прижимная пружина; 13 — скоба; 14 — палец; 15 — соединительная трубка; 16 — клапан воздуха; А и Б — положения уплотнительного кольца соответственно при торможении и растормаживании

  После замены колодок прокачивать тормозную  систему не нужно, для восстановления нормальной ее работы достаточно 2—3 раза нажать на тормозную педаль. При замене тормозных колодок следует проверять состояние резиновых защитных чехлов поршней рабочих тормозных цилиндров, а в случае неравномерного и повышенного износа тормозных колодок также состояние тормозного диска и легкость перемещения (отсутствие заклинивания) поршней.

  Поврежденные  защитные чехлы необходимо заменить, чтобы не произошло заклинивание поршня в результате коррозии на стенках цилиндра и поршня из-за попадания на них влаги через поврежденный чехол.

 
 
 
 
 
 
 
 

Рис. 3

При заклинивании поршня в цилиндре можно попытаться его разработать, не снимая скобы с автомобиля. Для этого надо удалить с поршня защитный чехол (как правило, поврежденный), вставить между поршнем и диском колеса вместо изношенной колодки монтажную лопатку или другой аналогичный инструмент с плоской поверхностью и достаточной длиной рычага и, поочередно, то нажимая на тормозную педаль, то утапливая поршень, добиться увеличения его хода, вплоть до полного утапливания. Для выполнения данной операции желательно привлечь помощника, поручив ему нажимать на тормозную педаль. Применять для выполнения данной операции какие-либо расклинивающие приспособления (например, зубило с молотком) не рекомендуется, так как чрезмерные и особенно ударные нагрузки могут привести к разрушению тормозного диска или суппорта. При разработке поршня следует постоянно смачивать его поверхность тормозной жидкостью и удалять с нее следы загрязнений и коррозии. После восстановления полного и легкого перемещения поршня в цилиндре устанавливают на поршень новый защитный чехол. При невозможности расклинивания поршня указанным способом следует заменить скобу в сборе либо только рабочие цилиндры с поршнями (на автомобилях ВАЗ), для чего необходимо снять скобу переднего тормоза с автомобиля.