Разработка технологического процесса восстановительного ремонта поворотного кулака

3. Находим глубину резания t, мм

Глубина резания при  обработке отверстий

 

 

где - диаметр отверстия после обработке, мм;

       - диаметр отверстия до обработки, мм

 

 мм

4. Число рабочих проходов  определяем по формуле

 

Принимаем 11 проходов

5. Выбираем величину подачи s по нормативам s=0,6 мм/об

6. Выбранную величину подачи  сопоставляем с имеющимися подачами  оборудования (по паспорту станка) и принимаем для последующих  расчетов ближайшее значение         мм/об

7. Определяем скорость  резания  , об/мин

 

 

Где: - постоянный коэффициент, зависящий от качества обрабатываемого материала,                    материала инструмента и условий работы, = 10,5;

          – стойкость инструмента в минутах машинного времени, =1,5 ;

            - диаметр отверстия после обработки, мм;

          - глубина резания, мм;

           Показатели степени:  ; ; ;

 об/мин

 

 

 

 

 

8. Рассчитываем частоту  вращения инструмента  , мин, по формуле:

 

где; - скорость резания, об/мин;

        - наибольший диаметр обрабатываемой поверхности, мм

 

 об/мин

 

Частоту двойных ходов  при совершении инструментом или  изделием возвратно-поступательного движения определяем по формуле

 

 

где: - скорость возвратно-поступательного движения, м/мин;

        - длина рабочего хода, мм

 

 мм/мин = 0,228 м/мин

 

9. Выбранную величину  частоты вращения или частоты  двойных ходов сопоставляем со  значением этих параметров оборудования  и принимаем ближайшее большее  значение       или

10. Находим фактическую скорость резания (возвратно-поступательного движения) по формуле:

 мм/мин = 0,0105 м/мин

 

11. Для определения  правильности выбранного оборудования  и его оптимальной загрузки  определяем для каждой операции - коэффициент использования оборудования по мощности (определение ведется по наиболее загруженному переходу) по следующей зависимости:

 

где - необходимая мощность главного электродвигателя станка, кВт;

        - действительная мощность главного электродвигателя выбранного станка, кВт

 

 

 

 

Необходимую мощность станка определяем по формуле

 

 

где - механический коэффициент полезного действия = 0,97

 

кВт

 

Мощность резания, кВт  определяем по формуле

 

 

где: - усилие резания Н м/мин;

       60000 – переводной коэффициент

 

Усилие резания определяем расчетом

 

 H

 H

 кВт

 

Коэффициент использования оборудования по мощности дает возможность установить правильность выбора станка для выполнения данной операции. Если коэффициент близок единице, то можно сделать вывод, что станок выбран правильно и можно переходить к определению основного времени. При меньших значениях этого коэффициента приходится выбирать другой станок с меньшей мощностью главного электродвигателя.

12. Назначаем вспомогательное  время на все переходы операции  и определяем сумму. При этом  на вспомогательные переходы  назначают вспомогательное время,  связанное с установкой детали, на технологические – вспомогательное время, связанное с переходом, а на переходы, после которых необходимо производить замеры – вспомогательное время, связанное с замерами.

 

 

где  - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин;

       - вспомогательное время, связанное с переходом, мин;

       - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе   выполнения операции, мин

 

 мин

 

 

 

13. Определяем оперативное время  по формуле

 

 

 мин

 

14. Определяем дополнительное  время по формуле

 

 

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, %

 

 мин

 

15. Определяем штучное время по формуле

 

 

где: - оперативное время, мин;

        - дополнительное время, мин

 

мин

 

16. Находим подготовительно-заключительное время. Подготовительно-заключительное время затрачивается на ознакомление с порученной работой, на подготовку к этой работе и выполнение действий, связанных с её окончанием

 

 мин

 

17. Определяем штучно-калькуляционное время по формуле

 

 

где: - штучное время, необходимое для непосредственного воздействия на одно изделие при данной операции, мин;

       - подготовительно-заключительное время, мин;

        - количество деталей в партии, шт.

 

 мин

 

 

 

 

 

 

 

На два отверстия в кулаке

 

 мин

 

Б) постановка втулки

 

 мин

 

На две втулки, устанавливаемые в кулаке

 

 мин

 

В) развертывание отверстия во втулке

1. Определяем основное (машинное) время по формуле

 

 мин

 

Расчетную длину обработки  определяем по формуле

 

 

 мм

 

 мм/

 

 мм

 

 

2. Определяем диаметр  мм обработки и припуск на неё мм. Значение диаметров отверстий берётся после обработки. Припуск – величина, которую необходимо снять в процессе обработки.

3. Находим глубину  резания мм

Глубина резания при  обработке отверстий 

 

 

 

где: - диаметр отверстия до обработки, мм

 

 мм

 

 

 

число рабочих проходов определяем по формуле 

 

 

 

5. Выбираем величину  подачи  по нормативам мм

6. Выбранную величину подачи сопоставляем с имеющимися подачами оборудования (по паспорту станка) и принимаем для последующих расчетов ближайшее значение мм

7. Определяем скорость  резания  , м/мин

 

 

 мм/мин = м/мин

 

8. Рассчитываем частоту  вращения инструмента  , мин, по формуле:

 

 

 

Частоту двойных ходов  при совершении инструментом или изделием возвратно-поступательного движения определяем по формуле

 

 

 мм/мин = м/мин

 

9. Выбранную величину  частоты вращения или частоты  двойных ходов сопоставляем со  значениями этих параметров оборудования и принимаем ближайшее большее значение  

 или   

10. Находим фактическую  скорость резания (возвратно-поступательного  движения) по формуле

 

 

 

 

 м/мин

 

11. Для определения  правильности выбранного оборудования  и его оптимальной загрузки  определяем для каждой операции  - коэффициент использования оборудования по мощности (определение ведется по наиболее загруженному переходу) по следующей зависимости:

 

 

где: - необходимая мощность главного электродвигателя станка, кВт;

       - действительная мощность главного электродвигателя выбранного станка, кВт

 

 

Необходимую мощность станка определяем по формуле

 

 

где - механический коэффициент полезного действия = 0,97

 

 кВт

 

Мощность резания, кВт  определяем по формуле

 

 

где: - усилие резания, Н;

       - скорость резания, м/мин;

       60000 – переводной коэффициент

Усилие резания  определяем расчетом

 

,Н

 

,Н

 

 кВт

 

 

 

 

 

Коэффициент использования оборудования по мощности дает возможность установить правильность выбора станка для выполнения данной операции. Если коэффициент близок единице, то можно сделать вывод, что станок выбран правильно и можно переходить к определению основного времени. При меньших значениях этого коэффициента приходится выбирать другой станок с меньшей мощностью главного электродвигателя.

12. Назначаем вспомогательное время на все переходы операции и определяем их сумму. При этом на вспомогательные переходы назначают вспомогательное время, связанное с переходом, а на переходы, после которых необходимо производить замеры – вспомогательное время, связанное с замерами.

 

 

где: - вспомогательное время, затрачиваемое на установку и снятие детали, мин;

        - вспомогательное время, связанное с переходом, мин

        - вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия в процессе выполнения операции, мин

 

мин

 

13. Определяем оперативное  время по формуле

 

 

 мин

 

14. Определяем дополнительное  время по формуле

 

 

где: - отношение дополнительного времени к оперативному, %

 

 мин

 

15. Определяем штучное  время по формуле

 

 

где: - оперативное время, мин;

        - дополнительное время, мин

 

 мин

 

 

 

 

16. Находим подготовительно-заключительное  время. Подготовительно-заключительное  время затрачивается на ознакомление с порученной работой, на подготовку к этой работе и выполнение действий, связанных с её окончанием.

 

 мин

 

17. Определяем штучно-калькуляционное  время по формуле

 

 

где: - штучное время, необходимое для непосредственного воздействия на одно изделие при данной операции, мин;

        - подготовительно-заключительное время, мин;

        - количество деталей в партии, шт.

 

 мин

 

на 2 отверстия в кулаке

 

 мин

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.0.2 Расчет норм времени при восстановлении износа шейки под внутренний подшипник

 

Износ шейки под внутренний подшипник  устраняют хромированием (при износе менее 0,15 мм) или железнением (при износе более 0,15 мм) с последующим шлифованием под размер рабочего чертежа.

 

А). Хромирование

1. Основное время определяем  по формуле

 

 мин

 

где: - толщина слоя покрытия на сторону с учетом припуска на шлифование, мм;

       - плотность осажденного металла, г/см ;

       - электрохимический эквивалент – теоретическое количество металла, выделяющегося на катоде в процессе электролиза, г/А ч;

        - плотность тока на катоде, А/дм

        - коэффициент выхода металла по току

 

 мин

 

Штучно-калькуляционное  время при обслуживании оператором одной ванны определяем

 

 

где: - вспомогательное неперекрывающееся время на одну загрузку деталей в ванну, мин;

       - число деталей на одну загрузку в ванну (зависит от размеров и формы деталей, принимается равным 10…30 шт.)

        - коэффициент использования ванны за смену (при хромировании =0,75, при железнении =0,95);