Корпус регулятора ТНВД ЯМЗ-236

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Разработка операций  по восстановлению деталей

3.1 Исходные данные

 

Для аргонно – дуговой  сварки:

1) Материал – Алюминиевый сплав АЛ – 10В;

2) Твёрдость – НВ 80 - 120;

3) Оборудование – Установка УДАР – 300.

Для сверлильной операции:

1. Материал – Алюминиевый сплав АЛ – 10В;
2. Твёрдость – НВ 80 - 120;
3. Диаметр отверстия после сварки 0,00 мм;
4. Диаметр отверстия после сверления 4,70 мм;
5. Оборудование - Вертикально – сверлильный станок 2Г175;
6. Инструмент – сверло диаметром 4,7 - R 18.    

 

3.2 Содержание операции

 

Для аргонно – дуговой сварки:

1. Установить деталь  в тиски;
2. Заварить трещину;
3. Снять деталь.

Для сверлильной операции:

1. Установить деталь  в приспособление для центрирования отверстий;
2. Просверлить отверстие;
3. Снять деталь.

 

3.3 Определение припуска  на обработку

 

Определение глубины  сверления L, мм, определяется по формуле:

 

L = l + l1 + l2,                                                      (2)

 

где l = 23 мм

      l1 - длина врезания и перебега инструмента;

      l₂- длина не взятия пробной стружки.

Длина обрабатываемой поверхности l₁,мм, определяется по формуле:

 

,                                                             (3)

 

где R = 2,35 – радиус сверла.

мм,

L = 23 + 1,35 + 1,5 = 25,85 мм.

 

3.4 Расчет режима обработки

 

Определение табличной подачи:

S_т=0,6 мм/об /Л 1 стр. 868/.

Определение фактической  подачи с учетом поправочных коэффициентов S_р, мм/об, определяется по формуле:

 

     ,                                                       (4)

,                                                                        (5)

 

 где К1 =0,2 – коэффициент в зависимости от твердости обрабатываемой поверхности /Л 1 стр.266/;

       К2 =1 – коэффициент в зависимости от материала сверла /Л 1 стр.269 /.

                                                     ,  

                                              мм/об.

Принимается: Sф= 0,12 мм/об.

Определение скорости резанье V_т , м/мин, табличное:

V_т=62 м/мин /Л 10 стр.  /.

Корректируем скорость резания V_р , м/мин, определяется по формуле:

 

,                                                        (6)

,                                                    (7)

где К₁ = 1,5 –коэффициент в зависимости от материала /Л 1 стр. 918/;

       К2 = 1 – коэффициент в зависимости от глубины сверления / Л 1 стр. 918/;

     К3 = 0,5 – коэффициент в зависимости от периода стойкости сверла / Л 1 стр. 918/;

       К4 = 0,8 – коэффициент в зависимости от охлаждения (без охлаждения) / Л 1 стр. 918/.

,

 м/мин.

Частота вращения детали определяется по формуле:

 

,                                                              (8)

                                     мин^-1.                                   

Принимаем: n_ф= 2000 мин^-1.

Фактическая скорость резания  определяется по формуле:

 

,                                                           (9)

                                  м/мин.                                                               

                             

3.5 Расчет норм времени

 

Для сверлильной операции.

Основное время на переход Т_о , мин, определяется по формуле:

 

,                                                   (10)

                                    мин.

 

 

 Вспомогательное время Т_в , мин, определяется по формуле:

 

                                          ,                                              (11)

где t_уст =0,17 - вспомогательное время на установку или снятие детали/Л 3 стр. 179/

       t_пер =0,07 - вспомогательное время, связанное с переходом / Л 3 стр. 156/;

      t_изм =0,0 - вспомогательное время на контрольные измерения .

                                      мин.

Оперативное время Т_оп ,мин, определяется по формуле:

 

                                        ,                                                     (12)

                                           мин.          

   Дополнительное время Т_д , мин, определяется по формуле:

 

,                                                     (13)

                                                       мин.

Штучное время Т_ш ,мин, определяется по формуле:

 

,                                                (14)

 мин.                                  

Штучно- калькуляционное время Т_шт ,мин, определяется по формуле:

 

,                                                    (15)

 

где Т_п.з =10 – подготовительно-заключительное время, мин, / Л 3 стр. 146 /.

                                 мин.

 

 

Годовая программа на восстановление деталей N_г , шт, определяется по формуле:

 

,                                                      (16)

                                

где  n =1 – число деталей в изделии;

     K_м =0,32 - маршрутный коэффициент.

                                  шт.

Годовое время, необходимое  для обработки деталей Т_г ,час., определяется по формуле:

 

,                                                      (17)

                                    час.

Явочное количество рабочих R_я , чел., определяется по формуле:

 

,                                                           (18)

где Ф_нв- номинальный годовой фонд рабочего времени.

                                               чел.                             

Принимается: R_я=1 чел.

 

Для аргонно – дуговой сварки.

Основное временя То  ,мин, определяется по формуле:

 

,                                                   (19)

 

где  αн = 6,5- коэффициент наплавки /Л 10 стр.16 /;

     j = 160А – сила тока, зависит от диаметра электродов /Л 10 стр. 16/;

      А = 1,4 - коэффициент, учитывающий длину  шва/Л 10 стр.16/;

      m = 1,00 – коэффициент, учитывающий положение шва в пространстве/Л 10 стр. 16/;

      G – масса наплавленного металла, г, определяется по формуле:

 

G = V×γ,                                                         (20)

 

где γ =2,7 г/см – плотность расплавляемого металла /Л 10 стр. 17/,           

     V – объем наплавленного металла, , определяется по формуле:

      

V = F×l,                                                          (21)

 

где - площадь поперечного сечения шва /Л 10 стр.17/,

      l = 3,1см – длина шва.

,

г,

мин.

      Штучное время Т_ш ,мин, определяется по формуле:

 

,                                                (22)                                             

 

 где Т_в - вспомогательное время, мин;

       Т_д  - дополнительное время, мин.

Вспомогательное время Т_в ,мин, определяется по формуле:

 

,                                                 (23)

 

где Т_В1 =0,9 мин - вспомогательное время, связанное со сварным швом              /Л 3 стр.165 / 

      Т_В2 =0,4 мин - вспомогательное время, затраченное на свариваемое изделие   / Л 3 стр.196 /;

      Т_В3 =0,6 мин - вспомогательное время на перемещение сварщика и протягивания электрода / Л 3 стр.149 /.

мин.

Дополнительное время Т_Д, мин, определяется по формуле:

 

,                                                 (24)

 

где П =13% – процент дополнительного времени.

 

мин,

                                  мин.

Штучно- калькуляционное время Т_шк, мин, определяется по формуле:

 

,                                                    (25)

                                    мин.

Годовое время, необходимое  для обработки деталей Т_г, час, определяется по формуле:

 

,                                                       (26)

                                    час.

 

Явочное количество рабочих R_я , чел., определяется по формуле:

 

,                                                      (27)

где Ф_нв- номинальный годовой фонд рабочего времени.

 

чел.

Принимается: R_я=1 чел.

4 Разработка технологического процесса узла

4.1 Исходные данные

 

Сборка топливоподкачивающего насоса в сборе ЯМЗ - 236.

 

4.2 Технические условия  на сборку

 

Топливоподкачивающий  насос поршневого типа предназначен для подачи топлива из топливного бака к насосу высокого давления. Он устанавливается между фильтрами грубой и тонкой очистки и крепится к корпусу топливного насоса высокого давления тремя шпильками.

Для удаления воздуха  из нагнетающей магистрали и заполнения ее топливом после технического обслуживания топливной аппаратуры используется насос ручной подкачки поршневого типа. Он установлен в корпусе топливоподкачивающего насоса и приводится в действие с помощью рукоятки.

1) Зазор в узле шток – втулка не должен превышать 0,014 мм. Зазор рекомендуется проверять, не извлекая втулки из корпуса насоса;

2) Допустимый зазор между корпусом и поршнем насоса не должен превышать 0,18 мм;

3) Зазор между корпусом насоса и толкателем не должен быть более     0,2 мм;

4) Зазор между осью  ролика и толкателем поршня  – 0,15 мм;

5) Зазор между роликом  толкателя и осью ролика –  0,28 мм;

6) Зазор между цилиндром  и поршнем ручного насоса –  0,05 мм;

7) Поршень – корпус  подкачивающего насоса, поршень  – цилиндр ручного насоса не подлежат раскомплектованию.

 

4.3 Технологический процесс  сборки

 

Сборка топливоподкачивающего насоса должна производиться в условиях, обеспечивающих полную чистоту. Перед сборкой все детали топливоподкачивающего насоса должны быть тщательно промыты и продуты сжатым воздухом.

1) Шток толкателя, находясь  в вертикальном положении во втулке корпуса насоса, должен свободно перемещаться под действием собственного веса при различных угловых положениях штока относительно корпуса. При этом никакие местные сопротивления, торможения и прихватывания не допускаются;

2) Поршни подкачивающего и ручного насосов должны свободно перемещаться в своих цилиндрах по всей его длине. При этом заедания и прихватывания не допускаются;

3) Всасывающий и нагнетательный  клапаны должны свободно, без  заеданий перемещаться под действием пружин;

4) Толкатель должен свободно перемещаться в корпусе насоса;

5) Поршень и корпус  топливоподкачивающего насоса, а  также поршень и цилиндр ручного  насоса составляют прецизионные  пары, поэтому замена их возможна  только в комплекте. При замене  втулку устанавливают в корпус на эпоксидном клее. При наличии задиров на рабочих поверхностях детали подлежат замене. Кольцевую выработку на клапанах устраняют шлифованием на мелкозернистом шлифовальном бруске с последующей притиркой;

6) Обезжирить бензином  или другой подобной жидкостью контактирующие поверхности корпуса насоса и втулки штока. Втулку штока затягивают моментом 10 Н*м;

7) Ручной насос должен  подавать дизельное топливо из  топливного бака, расположенного  вместе с фильтром ниже ручного  насоса на 1м.

Для проверки топливоподкачивающего насоса применяют летний сорт топлива. Топливоподкачивающий насос проверяют при 1050±10 об/мин кулачкового вала. При этом производительность насоса при разряжении у входного штуцера 170 мм рт. ст. и противодавлении 0,15 – 0,17 МПа должна быть не менее 2,2 л/мин. Максимальное давление, развиваемое насосом при полностью перекрытом выходном кране, должно быть не менее 0,4 МПа. При проверке подсос воздуха и течь топлива из мест уплотнения, а также из сопряжений шток толкателя – корпус насоса не допускаются.