Комплекс мер по обеспечению безопасности жизнедеятельности

СОДЕРЖАНИЕ. 

Введение  …………………………………………………………………………..

Задание ……………………………………………………………………………

Токарный  этап…………………………………………………………………….

Сверлильный этап………...……………………………………………………….

Фрезерный этап……………………………………………………………………

Комплекс  мер по обеспечению безопасности жизнедеятельности……………

Заключение………………………………………………………………………..

Список  использованной литературы…………………………………………….

Приложение………………………………………………………………………..

 

Введение 

    Развитие  и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте  уровня автоматизации производственного  процесса. В последние годы широкое  распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных  автоматизированных механосборочных  производств и реконструкции  действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. В машиностроении внедряются производственное оборудование, оснащенное системами числового программного управления и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.

    Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение  следующих задач: выпуск продукции  необходимого качества, без которого затраченные на нее труд и материальные ресурсы будут израсходованы  бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных  затратах живого труда и вложенных  капитальных затратах.

    Основой производственного процесса является подробно разработанная технологическая  часть, что свидетельствует о  приоритетной роли технолога в процессе изготовления изделий машиностроения. Активное участие технолог должен принимать не только в процессе изготовления изделий, но и в работе таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения, контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технологического обслуживания и управления, а также подготовки производства.

    Таким образом, круг задач, стоящий перед технологом, не ограничивается только умением проектировать технологические процессы изготовления; он должен решать весь комплекс вопросов связанных с построением производственного процесса: хорошо разбираться в экономике, организации и управление производством.

    Необходимость решения подобных вопросов возникает  при работе на промышленных предприятиях, в проектных организациях, научных  институтах, планирующих ведомствах и учреждениях.

    Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения  опыта использования новейших средств  производства и комплексной автоматизации  производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т.п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающих автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объеме.

    В настоящее время идет интенсивное  расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведет  за собой необходимость повышения  точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени  автоматизации и экологической  чистоты всей производственной системы. 
 
 
 

    Данные. 

    Задание 1: материал заготовки Бр. АЖ 9-4, Øa=76мм, b=67мм, Øc=25мм, d=14мм, e=36мм, f=20мм, Øg=7мм, h=4x45°мм, Øi=80мм, j=115мм, k=32мм, l=45мм, m=9мм, n=22мм, o=112мм, p=65мм, Øq=24мм, Ør=30мм, Øs=240мм, t=160мм, u=380мм;

    Задание 2: свариваемый материал 15Х28, свариваемый прокат – Лист δ=2мм 

    1)Токарный этап.

    Модель  станка 1716Ц.

    1.Выбор  заготовки. 

    Припуск на сторону 10,8 мм

    Длина заготовки.

 

    2.Выбор  глубины резания. 

    2.1.Черновое  точение:

    Припуск на черновую точение снимаем за 3 прохода по 2,88 мм. 

    2.2.Чистовое  точение:

Первого прохода  t=1,5мм

Второго прохода  t=0,5мм 

    3.Выбор  подачи. 

    3.1.Черновое  точение: s=0,7мм

    3.2.Чистовое  точение: s=0,1мм 

    4.Скорость резания V при черновом и чистовом точении рассчитывают по эмпирической формуле:

    

 

    где T - среднее значение стойкости при обработке (60 минут - при обработке алюминиевых или медных сплавов резцами, оснащенными пластинами из твердого сплава); значения коэффициента C_v и показателей степени x, y, m приведены в таблице 3.

    Коэффициент K_v является произведением коэффициентов, учитывающих влияние материала заготовки K_Mv (таблицы 4 и 5), состояния поверхности K_Пv (таблица 6), материала инструмента K_Иv (таблица 7).

     ,     

    4.1.Черновое  точение.

      

    4.2.Чистовое  точение первого прохода.

      

    4.3.Чистовое  точение второго прохода.

      
 

    5.Оптимальная  частота. 

    

 

    где d_заг - диаметр обрабатываемой заготовки. 
 
 

    5.1.Оптимальная  частота черновое точение.

    

    По  стандартам =70  

    5.2.Оптимальная  частота чистового точения первого  прохода.

    

    По  стандартам =130  

    5.3.Оптимальная  частота чистового точения второго  прохода.

    

    По  стандартам =150  
 

    6.Фактическая скорость резания.

    

 

    6.1. Фактическая скорость резания чернового точения.

    

 

    6.2. Фактическая скорость резания чистового точения первого прохода.

    

 

    6.3. Фактическая скорость резания чистового точения второго прохода.

    

 
 

    7.Сила резания.

    

    где значения постоянной C_p и показателей степени x, y, n для конкретных условий обработки приведены в таблице 8.

    Поправочный коэффициент K_p представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания. Численные значения этих коэффициентов приведены в таблицах 9, 10.

    

 

    7.1.Сила  резания при черновом точении.

    

 

    7.2.Сила  резания при чистовом точении  первого прохода.

    

 

    7.3 Сила резания при чистовом точении второго прохода.

    

 

    8. Мощность резания.

    

 

    8.1. Мощность резания при черновом точении.

    

 

    8.2. Мощность резания при чистовом точении первого прохода.

    

 
 

    8.3. Мощность резания при чистовом точении второго прохода.

    

 
 

    9.Время резания .

    

    

    где l – длина обрабатываемой поверхности. 

    9.1.1.Время  резания при черновом точении,  где l=115мм.

    

 

    9.1.2.Время  резания при чистовом точении  первого прохода, где l=115мм.

    

 

    9.1.3.Время  резания при чистовом точении  первого прохода, где l=115мм. 

      
 

    9.2.1.Время резания при черновом точении, где l=120мм.

    

 

    9.2.2.Время  резания при чистовом точении  первого прохода, где l=120мм.

    

 

    9.2.3.Время  резания при чистовом точении  второго прохода, где l=120мм.

    

 

    9.3.1.Время  резания при черновом точении,  где l=175мм.

    

 

    9.3.2.Время  резания при чистовом точении  первого прохода, где l=175мм.

    

 
 

    9.3.3.Время  резания при чистовом точении  второго прохода, где l=175мм.

    

 
 

    2)Сверлильный этап.

    1. Диаметр сверла.

    

 

    1.2.Для  зенкерования:

    1) мм

    2) мм

    3) мм 
 

    Для сверления:

    1) мм

    2) мм

    3) мм 

    2.Глубина резания t при зенкеровании равна толщине слоя металла срезаемого зенкером при обработке отверстия, полученного при сверлении:

    

 

    1) мм

    2) мм

    3) мм 

    3.Подача s при сверлении отверстий принимается максимально допустимой по мощности оборудования, жесткости системы СПИД и прочности сверла. Рекомендуемые значения подачи при сверлении приведены в таблице 11, а при зенкеровании – в таблице 12.