Автор работы: Пользователь скрыл имя, 09 Июня 2012 в 15:47, курсовая работа
Потребляемую мощность (кВт) привода (мощность на выходе) задана:
Pв = 27 кВт.
Тогда требуемая мощность электродвигателя [1, стр. 5]
Pэ.тр = Pв/ηобщ,
где ηобщ = η1 η2 η3 ...
Здесь η1, η2, η3 ... - КПД отдельных звеньев кинематической цепи, ориентировочные значения которых с учетом потерь в подшипниках можно принимать по табл. 1.1 (1, стр. 6).
Введение
1. Кинематический расчет привода
1.1 Подбор электродвигателя
1.2 Уточнение передаточных чисел привода
1.3 Определение частот вращения и вращающих моментов на валах
2. Расчет цилиндрической передачи
2.1 Выбор твердости, термической обработки и материала колес
2.2 Определение допускаемых контактных напряжений
2.3 Определение допускаемых напряжений изгиба
2.4 Проектный расчет
2.4.1 Межосевое расстояние
2.4.2 Предварительные основные размеры колеса
2.4.3 Модуль передачи
2.4.4 Суммарное число зубьев
2.4.5 Число зубьев шестерни и колеса
2.4.6 Фактическое передаточное число
2.4.7 Диаметры колес
2.4.8 Размеры заготовок
2.4.9 Проверка зубьев колес по контактным напряжениям
2.4.10 Силы в зацеплении
3. Эскизное проектирование
3.1 Проектные расчеты валов
3.2 Расстояние между деталями передач
3.3 Выбор типов подшипников
3.4 Схемы установки подшипников
3.5 Составление компоновочной схемы
4. Конструирование зубчатых колес
4.1 Шестерня
4.2 Зубчатое колесо
5. Подбор шпоночных соединений
5.1 Подбор шпоноки для соединения зубчатого колеса и вала
5.2 Подбор шпонок входного и выходного хвостовиков
6. Подбор подшипников качения на заданный ресурс
6.1 Подшипники быстроходного вала
6.2 Подшипники тихоходного вала
7. Конструирование корпусных деталей
8. Конструирование крышек подшипников
9. Расчет валов на прочность
9.1 Входной вал
9.2 Выходной вал
10. Выбор манжетных уплотнений
10.1 Входной вал
10.2 Выходной вал
11. Выбор смазочных материалов и системы смазывания
12. Расчет муфт
13. Порядок сборки привода, выполнение необходимых регулировочных работ
Список используемой литературы
δ1 = 1,2δ;
δ2 = (0,9...1)δ;
Dф = D + (4...4,4)d;
c ≈ d.
Крышки подшипников входного вала.
D = 62 мм.
Назначаем
δ = 5 мм;
d = 6 мм;
z = 4 мм;
δ1 = 6 мм;
δ2 = 5 мм;
Dф = 88 мм;
c = 6 мм.
Крышки подшипников выходного вала.
D = 80 мм.
Назначаем
δ = 6 мм;
d = 8 мм;
z = 4 мм;
δ1 = 7 мм;
δ2 = 6 мм;
Dф = 115 мм;
c = 8 мм.
9. Расчет валов на прочность
Расчет на статическую прочность. Проверку статической прочтности выполняют в целях предупреждения пластических деформаций в период действия кратковременных перегрузок (например, при пуске, разгоне, реверсировании, торможении, срабатывании предохранительного устройства). [1, стр. 165]
Величина нагрузки
зависит от конструкции передачи
(привода). Так при наличии
В расчете используют коэффициент перегрузки Kп = Tmax/T, где Tmax - максимальный кратковременный действующий вращающий момент (момент перегрузки); T - номинальный (расчетный) вращающий момент. [1, стр. 165]
Коэффициент перегрузки выбирается по справочной таблице 24.9 [1]. Для выбранного двигателя:
Kп = 2.7 .
В расчете определяют нормальные σ и касательные τ напряжения в рассматриваемом сечении вала при действии максимальных нагрузок:
σ = 103Mmax/W + Fmax/A; τ = 103Mкmax/Wк,
где - суммарный изгибающий момент, Н∙м; Mкmax = Tmax = KпT - крутящий момент, Н∙м; Fmax = KпF - осевая сила, Н; W и Wк - моменты сопротивления сечения вала при расчете на изгиб и кручение, мм3; A - площадь поперечного сечения, мм2. [1, стр. 166]
Частные коэффициенты запаса прочности по нормальным и касательным напряжениям (пределы текучести σт и τт материала см. табл. 10.2[1]) [1, стр. 166]:
Sтσ = σт/σ; Sтτ = τт/τ.
Общий коэффициент запаса прочности по пределу текучести при совместном действии нормальных и касательных напряжений [1, стр. 166]
Статическую прочность считают обеспеченной, если Sт ≥ [Sт], где [Sт] = 1,3...2 - минимально допустимое значение общего коэффициента запаса по текучести (назначают в зависимости от ответсвенности конструкции и последствий разружения вала, точности определения нагрузок и напряжений, уровня технологии изготовления и контроля). [1, стр. 166]
Рис. 12 [рис. 10.13, в]
Моменты сопротивления W при изгибе, Wк при кручении и площадь A вычисляют по нетто-сечению для вала с одним шпоночным пазом [1, стр. 166]:
W = πd3/32 - bh(2d-h)2/(16d);
Wк = πd3/16 - bh(2d-h)2/(16d);
A = πd2/4 - bh/2.
При расчетах принимают, что насаженные на вал детали передают силы и моменты валу на середине своей ширины. [1, стр. 164]
9.1 Входной вал
Расчет на статическую прочность. Расчет на прочность производится с помощью программных средств сайта http://sopromat.org
Длины участков для всех схем вала:
L1 = 44.5 мм; L2 = 44.5 мм; L3 = 49 мм; L4 = 25 мм.
Действующие номинальные нагрузки:
Ft = 7241.54 Н (тяговая нагрузка в зацеплении);
Fr = 2635.92 Н (радиальная нагрузка в зацеплении);
Fa = 0 Н (осевая нагрузка в зацеплении);
T = 188.28 Н∙м.
Расчетная схема вала для построения эпюры Mx (на схеме Py(b)=Fr):
Эпюра Mx:
Расчетная схема вала для построения эпюры My (на схеме Py(b)=Ft):
Эпюра My:
Расчетная схема вала для построения эпюры N:
Эпюра N (осевые факторы):
Расчетная схема вала для построения эпюры Mкр:
Эпюра Mкр:
Очевидно, что опасным является место зубчатого зацепления, в котором действуют все виды внутренних факторов. Рассмотрим его:
Mx = 58649 Н∙мм;
My = 161124 Н∙мм;
F = 0 Н;
Mк = 188 Н∙м;
Mmax = 462958.7 Н∙мм;
Fmax = 2.7 ∙ 0 = 0 Н;
Mкmax = 2.7 ∙ 188 = 507.6 Н∙м.
Расчетный диаметр в сечении вала-шестерни: d = 34.5 мм.
W = 4031.41 мм3;
Wк = 8062.82 мм3;
A = 934.82 мм2.
σ = 114.84 МПа;
τ = 62.96 МПа.
Частные коэффициенты запаса:
STσ = 6.53;
STτ = 7.15;
Общий коэффициент запаса:
ST =4.82.
Полученный коэффициент запаса не дает сомнения в прочности вала. Принимаем ранее расчитанные параметры окончательными.
9.2 Выходной вал
Расчет на статическую прочность. Расчет на прочность производится с помощью программных средств сайта http://sopromat.org
Длины участков для всех схем вала: