Технология детали "Корпус"

43. 200,3М - координаты  осей расположения отв М101-7Н на  задней поверхности 4 корпуса

44. 70_-0,3 – высота корпуса

45. 31Н7^(+0,025) – средний диаметр центрального отв.
46. 21Н12^(+0,21) – конечный диаметр центрального отв.
47. 15⁰ – угол наклона бобышки
48. 620,3 – глубина центрального отв.
49. 52^+0,5 – глубина среднего диаметра центрального отв.
50. 381– расстояние до угла наклона бобышки
51. 10,2 – глубина цековки на задней  пов. 4
52. 30⁰ – угол заходной фаски центрального отв.
53. 10,3 – ширина заходной фаски центрального отв.
54. 190,2 – глубина центр. отв. по 38Н9^(+0,062)
55. 7,50,3 – расстояние до первой выемки в центральном отв.
56. 5Н14^(+0,3) - ширина первой выемки в центральном отв.
57. 180,3 - расстояние до второй выемки в центральном отв.
58. 290,3 - расстояние до третьей выемки в центральном отв.
59. 400,3 - расстояние до четвертой выемки в центральном отв.
60. 43h14_(-0,62) – расстояние до ступени на опорной поверхности
61. 38Н9^(+0,062) – диаметр первой ступени центрального отв.
62. 450,3М- высота оси расположения центрального отв.
63. 130,3М – высота ступени на опорной поверхности
64. 30⁰ – угол заходной фаски средней ступени центрального отв.
65. 10,3 – ширина заходной фаски средней ступени центрального отв.
66. 25Н14^(+0,52) – диаметр цековки отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 1
67. М161,5-5Н6Н – резьбовое отв. в боковой поверхности 1
68. 140,3М - координата  оси расположения отв  М161,5-5Н6Н в боковой поверхности 1
69. 8,5Н14^(+0,36) – отв. в боковой поверхности 1
70. 14Н8^(+0,027) - отв. в боковой поверхности 1
71. 21⁺¹ – расстояние от оси центрального отверстия до радиальной выемки 2
72. 30⁰ – угол оси расположения радиальной выемки 2
73. R0.6* - радиус от инструмента по отв 14Н8^(+0,027)
74. 17Н14^(+0,43) – диаметр цековки на опорной пов.
75. 8,5Н14^(+0,36) - диаметр отв. на опорной пов.
76. 24⁺¹ – глубина отв. под резьбу М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 1
77. 310,3 - глубина отв. 14Н8^(+0,027) в боковой поверхности 1
78. 38⁺¹ - глубина отв. 8,5Н14^(+0,36) в боковой поверхности 1
79. 20,3 – глубина отв. 17Н14^(+0,43) на опорной пов.
80. 0,50,5 – глубина цековки отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 1
81. 30⁰ – угол оси расположения радиальной выемки 4
82. R13- радиус радиальной выемки 4
83. 21⁺¹ – расстояние от оси центрального отверстия до радиальной выемки 4
84. 28,5⁺¹ – расстояние от оси центрального отверстия до радиальной выемки 1
85. R17- радиус радиальной выемки 1
86. 21⁺¹ – расстояние от оси центрального отверстия до радиальной выемки 3
87. R13- радиус радиальной выемки 3
88. 30⁰ – угол оси расположения радиальной выемки 3
89. 0,5^+0,2 – глубина насечки по разрезу Д-Д
90. 90⁰ – угол насечки по разрезу Д-Д
91. 38,5Н14^(+0,62) – диаметр следа от инструмента по 38Н9^(+0,062)
92. 45⁰ – угол от инструмента по 38Н9^(+0,062)
93. 1,50,5 – ширина следа от инструмента по 38Н9^(+0,062)
94. 31,5Н14^(+0,62) – диаметр следа от инструмента по 31Н7^(+0,025)
95. 45⁰ – угол от инструмента по 31Н7^(+0,025)
96. 1,50,5 – ширина следа от инструмента по 31Н7^(+0,025)
97. 45⁰ – угол от инструмента по 14Н8^(+0,027)
98. 14,5Н14^(+0,43) - диаметр следа от инструмента по 14Н8^(+0,027)
99. 1,50,5 – ширина следа от инструмента по 14Н8^(+0,027)
101. 50,50,3М – расстояние до оси отв. М161,5-5Н6Н на боковой поверхности 5
102. 7Н14^(+0,36) (3 места) – ширина 3-х выемок по центральному ступенчатому отв.
1. Допуск плоскостности 0,05 мм
2. Допуск цилиндричности по диаметру 31Н7^(+0,025) 0,008 мм
3. Допуск соосности по диаметру 38Н9^(+0,062) 0,005М относительно базы Р, зависимый
4. Позиционный допуск на расположение 4-х отверстий 52 0,4М
5. Допуск перпендикулярности 0,007 мм относительно базы С, зависимый
6. Допуск перпендикулярности 0,007 мм относительно базы П, зависимый
7. Допуск соосности по диаметру 14Н8^(+0,027)  0,1М относительно базы Н, зависимый
8. Допуск перпендикулярности 0,007 мм относительно базы Н, зависимый

Качественная оценка ТКИ – даётся для оценки рациональности конструкции  детали в целом и её структурных  элементов.

Деталь  принадлежит к  классу корпусных деталей. Размеры  поверхностей деталей  соответствуют  нормальному ряду длин и диаметров, что позволяет их обрабатывать стандартным  инструментом. Например, отверстия  резьбовые: М101-7Н; М121-7Н (2 отв. a_W = 270,2) – позволяет выполнять резьбофрезерование, что обеспечивает улучшенную чистоту левой и правой ленточки, скорость резания при этом от 80 до 200 м/мин, Ra2,5 мкм, минимальное отклонение и наилучший вынос малоразмерной стружки из зоны резания.

Существует возможность  применять типовые отраслевые штуцеры, что позволяет упрощать эксплуатацию и техническое обслуживание основного  изделия.

Четыре монтажных отверстия 8,5Н14^(+0,36) под шпильки М8 с расположением 2850  с высотой по сечению 62_-0,4 мм требуют компенсации допускаемых перекосов нарезанной резьбы в изделии «Корпус стартера генератора/гитара» за счет пластичности материала рассматриваемой детали «Корпус» при применении опорных шайб Гровера. Резьбы монтажных отверстий по своим размерам являются широко применяемыми, обладают оптимальным сочетанием показателей как  ремонтопригодность, унифицированность.

Недостатком является следующее: маслоканалы, полученные врезанием  Т-образной фрезы по седлу золотника (5Н14^(+0,3); 7Н14^(+0,36)), что резко снижает КПД механизма (гидропотери). Прямой профиль перехода из одной полости в другую – существеннвый недостаток. Станок позволяет делать плавный переход, система ЧПУ не используется полноценно.

Недостатком также является то, что наружные поверхности корпуса  не имеют фасок и скруглений, что  может травмировать руки рабочего, осуществяющего сборку.

Количественная  оценка технологичности

 

Количественная оценка ТКИ  – даётся для оценки технологичности  конструкции детали с помощью  коэффициентов.

Технические показатели, которые  определяются по чертежу детали:

1. Коэффициент точности обработки детали определяет средний квалитет точности обработки данной детали - К_т

=1 – 1/T_ср ; при этом

T_ср=,

где , – соответственно квалитет точности обрабатываемых поверхностей.

 – среднее  значение этих параметров.

T_ср=(7∙3+8∙1+9∙7+10∙2+12∙4+13∙8+14∙45+15∙6+16∙27)/106 =13,36=12

Среднее значение квалитета  точности -12.

=1 – 1/12 = 0,917

=1/ Rа_ср., при этом

 Rа_ср.=,

где , – соответственно значения параметров шереховатости обрабатываемых поверхностей.

 – среднее  значение этих параметров

- число размеров  или поверхностей для каждого  квалитета и значения параметра  шереховатости.

Rа_ср.=( 1,25∙2+2,5∙3+6,3∙7+10∙3)/15 = 5,6 = 5

Среднее значение шероховатости  – Ra5 мкм

 = 1/5 = 0,2

М_детали= 0,43 кг – по чертежу.

М_{заготовки}= 0,66 кг – рассчитана по профилю заготовки 787674

К_и.м.=М_д/М_з= 0,43/0,66 = 0,65

 

Для того, чтобы провести качественный и количественный анализ конструкции детали, а затем определить программу выпуска по приведенной  программе, а в дальнейшем для  проектирования роботизированной оснастки, приспособлений, следует провести необходимый анализ и других деталей группы.

Корпус 1.

Перечислим линейные и  диаметральные размеры, а также  технические требования:

1. 76, зависимый
2. 52, зависимый
3. 44, зависимый
4. 102, зависимый
5. 82, зависимый
6. 40, зависимый
7. 32, зависимый
8. 3 отв. 6,5Н15
9. 720,5М
10. 600,5М
11. 320,2М
12. 500,02
13. 49Н14^(+0,62)
14. 42Н8^(+0,039)
15. 280,5
16. 140,5
17. 50,5
18. Фаска 145⁰
19. 20^+0,2
20. 42_-0,5
21. 45d
22. 35Н8^(+0,039)
23. 32Н8^(+0,039)
24. 130,5
25. 1,30,2
26. Фаска 0,545⁰
27. 921
28. 631
29. 431
30. 371
31. 491
32. 561
33. 851
34. 81
35. 42
36. R32
37. 20Н14
38. 641
39. 851
40. 1201
41. 151
42. 3 радиуса R8
43. 28Н14^(+0,52)
44. 28, зависимый
45. 231
46. 361
47. 3 отв. М5-7Н
48. М6-7Н
49. 15⁺²
50. Фаска 145⁰
51. 12⁺²
52. 10⁺²
53. Фаска 145⁰
54. 13⁺²
55. 7_-0,5
56. 91
57. 42Н8^*
58. 5⁺²
59. 32Н14^(+0,52)
60. 21Н14^(+0,52)
61. 18,50,3
62. 16^+0,3
63. 4,3Н14^(+0,3)
64. 30Н14^(+0,52)
65. 15⁰

Количественная  оценка технологичности

2. Коэффициент точности обработки детали определяет средний квалитет точности обработки данной детали - К_т

=1 – 1/T_ср ; при этом

T_ср=,

где , – соответственно квалитет точности обрабатываемых поверхностей.

 – среднее  значение этих параметров.

T_ср=(7∙3+8∙1+9∙7+10∙2+12∙4+13∙8+14∙45+15∙6+16∙27)/106 =13,36=12

Среднее значение квалитета  точности -12.

=1 – 1/12 = 0,917

=1/ Rа_ср., при этом

 Rа_ср.=,

где , – соответственно значения параметров шереховатости обрабатываемых поверхностей.

 – среднее  значение этих параметров

- число размеров  или поверхностей для каждого  квалитета и значения параметра  шереховатости.

Rа_ср.=( 1,25∙2+2,5∙3+6,3∙7+10∙3)/15 = 5,6 = 5

Среднее значение шероховатости  – Ra5 мкм

 = 1/5 = 0,2

М_детали= 0,43 кг – по чертежу.

М_{заготовки}= 0,66 кг – рассчитана по профилю заготовки 787674

М_{заготовки}= mρ

ρ = 2,73 г/см³ – плотность алюминия

М_{заготовки}= 7876742,73 = 1,2 кг

К_и.м.=М_д/М_з= 0,43/1,2 = 0,36

 

Вывод о технологичности:

Проведя количественную и  качественную оценку технологичности  деталей группы,   можно сделать  вывод, что геометрическую конфигурацию деталей и отдельных  элементов  можно считать технологичными. Требования к параметру шероховатости детали  достаточно высокие по ответственным цилиндрическим поверхностям.

Учитывая предложения 1 и 2 по способу получения заготовки, показатели точности по точности, и  тем более по КИМ можно значительно  улучшить.

В данной детали имеются  удобные базирующие поверхности, которые  обеспечивают возможность совмещения и постоянства баз.

Также имеется возможность  свободного подвода и вывода режущего инструмента при обработке.  Удобство контроля точностных параметров деталей.

 

4. Обоснование типа производства для проектного варианта

 

Производственная программа  машиностроительного завода содержит номенклатуру изготовляемых изделий (с указанием их типов и размеров), количество изделий каждого наименования, подлежащих выпуску в течение года, перечень и количество запасных деталей к выпускаемым изделиям.

На основании техпроцесса  трудоемкость детали «Корпус»составляет 216,72 мин/60 = 3,612 ч, в том числе: слесарные  работы – 20%;

Токарные программные  – 20%;

Фрезерные программные – 60%.

Производственная программа  на 2009 год составляет 1500 штук при  двухсменном режиме работы (или в  трехсменном по безлюдной технологии).

На основании распоряжения отд. 55 по общей производственной программе  завода составляется подетальная производственная кооперация (спецификации по комплектам: по запчастям; основное задание учебный комплект) по цехам, указывающая наименование, количество, черный и чистый вес (массу) деталей, подлежащих изготовлению и обработке в каждом данном цехе (заготовительном, механо-сборочном). и проходящих обкатку на изделии.

Производственная партия (n) – это предметы труда одного наименования и типоразмера, обрабатываемые в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени на операцию.

 

 

Ориентировочная годовая программа выпуска деталей.

 

При среднесерийном производстве проектирование ведётся по приведённой  программе. При этом реальная многономенклатурная  программа заменяется приведённой, выраженной ограниченным числом представителей, эквивалентной фактической  многономенклатурной  программе. Выбирается деталь представитель. на которую разрабатывается ТП с  техническим нормированием.

Деталью представителем будет  являться деталь «Корпус».

Характеристики остальных  деталей могут быть приведены  к характеристикам детали представителя  с учётом коэффициентов приведения.

К_пр. =К₁* К₂*К₃…*К_n

К₁ - коэффициент приведения по массе

К₂ - коэффициент приведения по серийности

К₃ - коэффициент приведения по точности

• Коэффициент приведения по массе:

где т_i – масса рассматриваемой детали.

   т_пред – масса рассматриваемой детали - представителя

• Коэффициент приведения по серийности:

где а = 0,15 для легкого и среднего машиностроения;

   а = 0,2 для тяжелого машиностроения.

   N_пред и N_i – программа выпуска соответственно детали представителя и рассматриваемой детали.

• Коэффициент приведения по точности определяется по таблице исходя из среднего квалитета рассматриваемой детали:

 

Таблица 4. Определение коэффициента приведения по точности.

IT	6	7	8	11	12	13
	1,3	1,2	1,1	1	0,9	0,8