мин.

    Нормирование  операции производим по формуле:

    

  ,

      где Т_{шт. к.} - норма времени на операцию,

   Т_шт – трудоемкость операции,

   Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время, Т_ПЗ = 15-20% от Т_осн.

      ,

      где Т_опер – операционное время,

   Т_отд – время на отдых и личные надобности, Т_отд = 8% от Т_осн,

   Т_обсл – время на обслуживание рабочего места, Т_обсл = 10% от Т_осн.

       ,

      где Т_осн – основное (машинное) время, Т_осн = 0,49 мин,

   Т_всп – вспомогательное время Т_всп = 1 мин.

    

 мин.

    

 мин.

    

  мин. 

Нормирование для операции 15.

    Для точения: ;

    где - расчетная длина пути режущего инструмента м/;

    i – число ходов;

    n – частота вращения шпинделя  об/ми/;

     - подача на оборот шпинделя  мм.

    

     ,

    где коэффициенты учитывают составляющие ,  , и численно равны:

    

    Штучно-калькуляционное  время  применяется в условиях серийного и единичного производства, когда на одном рабочем месте в течение смены выполняется несколько операций и когда подготовку рабочего места и наладку выполняет рабочий станочник:

     .

    Определяем техническую норму времени на операцию:

      мин;

      мин (определяется по нормативам [12]);

      мин;

     мин;

          При определении  будем полагать, что = 24 мин.

      мин. 

    Нормирование  для операции 25.

По паспорту станка n_шп=782 об/мин. (станок 2М112); 

Для сверления:

Время на установку, снятие детали: 0,35 мин;

Время на измерение: 0,4 мин;

Время, связанное  с переходом: 0,32 мин;

Т_опер=0,12+0,35+0,4+0,32=1,19 мин;

По заводским  нормам Т_опер=3,762 мин;

 

3. Проектирование технологической оснастки.

3.1. Проектирование специального станочного приспособления

3.1.1 Выбор и обоснование  конструкции приспособления.

    Обрабатываемая  в данной операции заготовка представляет собой ступенчатый валик, изготовленную из стали 38ХА.

    В операции 25 производится сверление 2 отверстий Ø6мм, Базирование заготовки на операции производится по расстоянию 10 мм от торца 7.

    Обработка отверстий ведется сверлом Ø6h6, материал Р18.

    Режимы обработки при сверлении S=0.05мм/об, n=180об/мин

В данной операции применяется вертикально-сверлильный  станок 2М112.

    Используем кантуемый кондуктор.

    Его особенность заключается в том, что кондукторные втулки размещаются в корпусе приспособления.

    В сборном корпусе запрессованы 2 втулки. Вал устанавливается в приспособление с упором в прилегающий торец. После установки заготовки опускается и фиксируется верхняя часть кондуктора двумя болтами . Продольное перемещение заготовки по средствам зажима. При обработке отверстий кондуктор устанавливается на опорных поверхностях. Для обработки следующего отверстия необходимо повернуть кондуктор и зафиксировать полученное первое отверстие фиксатором(штифтом). 

    Погрешность, связанная с методом обработки ω₀, приводит к смещению оси сверла относительно кондукторной втулки кондукторной втулкой и погрешностью износа ω_и. Диаметр сверла Ø6h6( ), диаметр отверстия кондукторной втулки Ø6F7( ), =0.03мм:

    

    Погрешность базирования  равна наибольшему зазору между диаметрами заготовки и установочной поверхностью :

     мм.

    Для данного способа закрепления принимаем .

    Погрешность приспособления в нашем случае будет складываться из погрешности изготовления оси отверстия приспособления, погрешности не совпадения оси отверстия постоянной втулки и оси отверстия приспособления , разностенности постоянной втулки , и погрешности установки между заготовкой и установочной втулкой :

    

     =0мм,

     =0мм,

     мм

    Тогда погрешность установки  равна:

     = мм

    Суммарная результирующая погрешность:

    

    Видим, что кондуктор обеспечивает заданную точность, так как

3.1.2 Расчет надежности закрепления заготовки.

   При сверлении отверстия возникает окружная сила резания, которую для удобства рассматривают состоящей из горизонтальной составляющей усилия резанья - Рн, и Pv - вертикальной составляющей. Эти силы создают момент резания, пытающий повернуть заготовку. Удерживать заготовку будет момент закрепления от силы зажима – Q (100Н) и силы трения – T٠Q, где Т – коэффициент трения равный 0,2 .

Из условия равновесия заготовки, уравнение моментов имеет вид:

,

где К  – коэффициент надежности закрепления  равный 1.5.

Тогда:

Н. 

Проверяем, может ли обеспечить данную силу зажима выбранный для приспособления зажимной болт:

Н,

где = 100 Н – максимальное исходное усилие которое рабочий может приложить к рукоятке по ГОСТ 122029-77;

       = 50 мм – плечо (длина рукоятки зажимного механизма);

       =14 мм – диаметр болта зажимного механизма.

Таким образом  =2466 Н > Q= 425 Н, значит данный механизм зажима может обеспечить усилие, требуемое для надежного закрепления заготовки в приспособлении.

 

Список использованных источников

1. Технология  производства двигателей летательных  аппаратов и энергетических установок. Самара 1996 - 76с
2. Проектирование заготовок деталей авиационных двигателей, получаемых методами горячего объемного деформирования. Учеб. пособие/Самар. Гос. Аэрокосмический ун-т, каф ПДЛА; Сост. А.П. Шулепов, И.М. Трухман, И.Л. Шитарев. Самара 1998. –50с.
3. Вишняков А.Е. Технико-экономическое обоснование выбора способа получения заготовки. Куйбышев КуАИ, 1980г
4. Автоматизированное проектирование технологических процессов механической обработки заготовок: Учеб. пособие к курсовой работе / Самар. Гос. Аэрокосмический ун-т; Сост. Г.В. Иванов, И.М. Трухман, В.А, Мартынов. Самара 2000. –60с.
5. Проектирование технологической оснастки: Учебник /  
   А. П. Шулепов, В. А. Шманев, И. Л. Шитарев. Под общей редакцией Шулепова. Самар. гос. аэрокосм. ун-т. Самара, 1996. 332с.
6. Анурьев. В. И. Справочник конструктора машиностроителя: В 3-х т. Т. 1 – 5-еизд., перераб. И доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 728с.
7. Основы взаимозаменяемости в авиастроении: Учеб. Пособие/ В.И. Лепилин, И. Г. Попов, Е. В. Бурмистров, В. Н. Трусов; Самар. авиац. ин-т., Самара 1991. 76с
8. Справочник технолога машиностроителя. В В 2 -х т. Т. 2, по редакцией А.Н. Малова. Государственное машинотехническое издательство машиностроительной литературы. М. 1959г.
9. Контрольно-измерительные приспособления для производства деталей авиационных двигателей: Учеб. Пособие/ Под редакцией А.П. Шулепова; Москва издательство МАИ, 1993г –205с.
10. Расчеты размерно-точностных параметров механической обработки заготовок и их автоматизация на базе ЭВМ: Учеб. пособие /  И.А. Иващенко, И.М. Трухман; Куйб. авиац. ин-т. Куйбышев, 1989. – 98 с.
11.    Определение технологической себестоимости операции по элементам затрат: Метод. указания / Самар. гос. аэрокосм. унт; Сост. А.П. Шулепов, Н. Д. Проничев, О.С. Сурков. Самара, 2004. с. 60.
12. Общестроительные нормативы времени вспомогательного, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ под ред. Н.В. Тимофеенко и А.И. Захарова. – М.: Машиностроение
13. Лепилин В.И. Режимы резания авиационных материалов при точении: Учеб. Пособие. – СГАУ. Самара, 2000, 128 с.
14. А.Н.     Волков.    Режимы    резания    авиационных    материалов    при фрезеровании: Учебное пособие / Самар. гос. аэрокосм, ун - т. Самара, 1994.90с.
15. Шманёв В.А., Шулепов А.П. Выбор схемы зажимного устройства и расчёт надёжности закрепления заготовок в приспособлениях при изготовлении деталей авиадвигателей. – методическое пособие. Куйбышев, 1985, 31 с.