Таблица 1.3

Краткая характеристика станка 3А228.

      При внутреннем шлифовании используют шлифовальный круг типа переключения передач диаметром 50 мм, высотой 30мм и зернистостью 40¸10, материал круга 4А20СМ28К5/ПСС4015. при контроле отверстия используется нутромер индикаторный, цена деления 10 мкм, пределы измерений 50¸100 мкм.

     При окончательной обработке используется вертикальный хонинговальный станок модели 3Б833. Характеристики станка приведены в табл. 1.4. Хонингование производится брусками АС4125/100-М1-100%, установленными в хонинговальной головке плавающего типа. Контроль обрабатываемой поверхности производится нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и  пределами измерения 50¸100 мкм. 

Таблица 1.4

Краткая характеристика станка 3Б833.

     При точении отверстия верхней головки шатуна используем токарный станок модели 1М61. Данные станка приведены в табл. 1.2. Для расточки используется расточной резец 2140-0001 ГОСТ 18882-73 с углом в плане g=60° с пластинами из твёрдого сплава Т15К16.

     При вспомогательных операциях, связанных с железнением, используем ванны для обезжиривания 10581.04.00.00, ванны для горячей промывки 10581.08.00.00, ванны для холодной промывки 10581.05.00.00. Так как железнение проводим безванным способом, то используем уплотнения.

         Для контроля величины отверстия в верхней головке шатуна пользуемся нутромером индикаторным с ценой деления 10 мкм и  пределами измерения 18¸35 мм. Для контроля износа торцов нижней головки используем шаблон 25,60 мм или микрометр гладкий типа МК с ценой деления 10 мкм и  пределами измерения 25¸50 мм. Уменьшение расстояния между осями верхней и нижней головок контролируем шаблоном 155,95 мм.

         РАЗДЕЛ  2  ПРОЕКТИРОВАНИЕ НЕСТАНДАРТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

       2.1 Расчет приспособления для хонингования нижней головки шатуна 
 

      Приспособление для хонингования отверстия нижней головки шатун предназначено для закрепления шатуна во время обработки.

      Шатун верхней головкой устанавливается на палец (4), а нижняя головка фиксируется от смещения с помощью прихватов, что состоят из рукоятки (6), эксцентрика (7), оси (8) и вапселя (9).

• Расчет  усилия  закрепления  детали
 


Рисунок  2.1  -  Расчетная  схема  приспособления 


      В данном случае  l= 48 мм,   H= 94 мм.  Итак,  l = 0,6 H. Если  необходимая  сила  зажима  составляет  1  кН  (100  кгс),  то осевая   сила  Q  составит 

                                           Н.

 


      

 Н.

      

         

  Сила трения F,  относящаяся  к направляющей  части прихвата,  равна 


      

 Н. 


      2.2 Описание работы приспособления для контроля шатуна 
 
 


                     

  Рисунок 2.2 - Приспособление для контроля шатуна 


  1,2, 6 - индикатор; 3 - основание; 4 - корпус; 5 - стойка; 7 - упор; 9 - базовый палец; 10 - установочный палец; 11- скоба

      Изгиб, скручивание шатуна, расстояние между осями отверстий верхней и нижней головок проверяют на контрольном приспособлении (рис. 2.2).

         Настройка индикаторов, установленных на приспособлении, делают по эталону.

          В верхнюю головке шатуна вставляют установочный палец 10, устанавливают шатун отверстием нижней головки на базовый палец 9 и кладут выступающими поверхностями установочного пальца 10 на упор 7.

 
 
 
 
 


             
 


                                                                                                        

                                                            
 
 
 
 
 
 
 
 


 


      

      3  ПРОЕКТИРОВАНИЕ  УЧАСТКА  ВОССТАНОВЛЕНИЯ  ШАТУНОВ 


      3.1 Режим работы и фонды времени 


      Режим работы участка планируется в  одну смену. Рабочая неделя устанавливается пятидневной, продолжительность рабочей смены – 8 часов.  Программа  восстановления шатунов – 300 шт. в месяц

      Планируемый период работы участка по восстановлению шатунов двигателя ЯМЗ-236 составляет один месяц. Все остальное время  участок специализируется на восстановлении  шатунов других марок автомобилей.

      Фонды времени подразделяют на номинальные  и действительные. Номинальным фондом называется время, которое может  быть отработано за планируемый период на рабочем месте без учета  каких бы то ни было потерь, то есть календарно.   


                                     , (3.1) 


      где  Д_К, Д_П, Д_В – количество дней календарных, праздничных, выходных соответственно  (Д_К = 31, Д_П = 1, Д_В = 10);

          t_cм = 8 часов – время смены;

          у = 1 – количество смен. 


                                 ч. 


      Действительный  фонд рабочего времени работы оборудования 


                                          ,                                                                       (3.2)

      

      

где  η_о – коэффициент, учитывающий простой оборудования (0,95);

                                                   ч. 


      Для ритмичной работы участка нужно  согласовать работу на всех рабочих  местах во времени. Для этого устанавливается единый для всех рабочих мест такт производства. 


      

ч/к.в. 


      3.2  Определение количества рабочих 


      Количество  основных технологических рабочих  по каждой технологической операции [18]: 


              Mp=Σh/τ  чел ,                                                (3.3)          


      где  Σh – трудоемкость, чел/час;

          τ = 0,5 – такт производства

          005 Контрольная                     

                                                        Mp=0,08/0,5=0,16 чел.

      010 Термическая.

      Mp=0,10/0,5=0,2чел.

          015 Контрольная.

      Mp=0,12/0,5=0,24 чел.

      020 Шлифовальная 

      Mp=0,14/0,5=0,28 чел.

      025 Гальваническая            

                                                    Mp=0,25/0,5=0,5 чел.

      030  Шлифовальная 

      Mp=0,15/0,5=0,3чел.

          035 Прессовая

      Mp=0,10/0,5=0,2чел.

      040 Расточка

      Mp=0,10/0,5=0,2чел.

      045 Слесарная

      Mp=0,08/0,5=0,16 чел.

      050 Фрезерная

      Mp=0,12/0,5=0,24 чел.

      055 Слесарная

                                                  Mp=0,09/0,5=0,18 чел.

      060 Расточка

                                                    Mp=0,10/0,5=0,2 чел.

      065 Хонинговальная

      Mp=0,24/0,5=0,48 чел. 


      3.3  Расчет количества рабочих постов. 


      Процент загрузки поста допускается в  приделах 95…120 % и рассчитывают по формуле [17]: 


            Зр= Σh/τ ·100 %,                                               (3.4) 


      где  Σh – суммарная трудоемкость всех работ, включенных в пост,  чел/час;

          τ = 0,5 – такт производства. 


      Пост  №1. Включает в себя операции 05, 010, 015.

      

                Σh=0,16+0,2+0,24=0,6 чел/час;

      Зр=(0,6/0,5) · 100=120 %.

      Пост  №2.Включает в себя операции 020, 030.

      Σh=0,3+0,28=0,58 чел/час;

      Зр=(0,58/0,5) · 100=116 %.

      Пост  №3.Включает в себя операции 025

                                                  Σh=0,5 чел/час;

      Зр=(0,5/0,5) · 100=100 %.

      Пост  №4.Включает в себя операции 035, 040, 060

      Σh=0,2+0,2+0,2=0,6 чел/час;

                                               Зр=(0,6/0,5) · 100=120 %.

           Пост №5Включает в себя операции 045, 050, 055

                                                  Σh=0,16+0,18+0,24=0,58 чел/час;

      Зр=(0,58/0,5) · 100=116 %.

      Пост  №6.Включает в себя операции 065

                                                  Σh=0,48=0,48 чел/час;

      Зр=(0,48/0,5) · 100=96%. 


      

      

     Численность основных производственных  рабочих составляет 6 человек. Численность  вспомогательных рабочих от 5 до 12 % от числа основных производственных рабочих (не принимаем).

      Численность ИТР не более 10-12 % от общего числа  рабочих. Принимаем 1 чел.  Итого весь штат участка составит 7 человек. 


      3.4  Расчет количества оборудования 


      Количество  моечных машин рассчитывается по формуле:

             ,  (3.5)

      где ΣQ = 4 ·300 = 1,2 т;

         q = 0,6-2,7 т/ч, часовая производительность;

         К_з.м.= 0,65-0,75 степень загрузки. 


      

шт. 


      Принимаем одну машину. 


      Стол  ОТК: 


             ,                                                  (3.6) 


      где  ΣW_k = 300;

          t_k = 0,14 – продолжительность контроля одной детали;

К_С = 0,75…0,8 – коэффициент, учитывающий использование стенда во времени.

        шт.

        Принимаем один стол ОТК.

         Количество шлифовальных станков: 


             ,                                                 (3.7)

    где  ΣТ_Н = (0,28+0,3) ·300 = 174 – суммарная трудоемкость шлифовальных    работ;

К_Н = 0,75…0,8 – коэффициент, учитывающий использование оборудования во времени. 


      

 шт. 


      Принимаем один шлифовальный станок.

                Количество хонинговальных  станков: 


             ,                                                 (3.8) 


      где = (0,48) ·300=144 чел·ч;

К_Н = 0,75…0,8 – коэффициент, учитывающий использование оборудования во времени. 


      

шт.

        


      Принимаем один хонинговальный станок.

      Количество  токарно-расточных станков:

                                                    ,

      где = (0,2+0,2) ·300=120 чел·ч;

К_Н = 0,75…0,8 – коэффициент, учитывающий использование оборудования во времени. 


      

шт.

      Принимаем один токарно-расточный станок

               Таблица 3.1  — Перечень оборудования проектируемого участка

Оборудование	Кол-во	Габариты, м		Площадь, м2.	N, кВт.
Станок  внутришлифовальный 3А228	1	3,36х1,6		5,4	40
Машина  моечная ОМ-5288	1	2х2		4
Пресс 6328	1	2х0,8		1,6
Станок  токарно-расточный1М61	1	2,4х1,6		3,84	20
Станок вертикально-фрезерный 6Р12	1	2,3х1,95		4,48
Стол  ОТК	1	1,5х1		1,5
Печь  шахтная СШО 10.10/10 М1	1	2х2		4
Хонинговальный  станок 3Б833	1	1,8х1,2		2,16
Тумбочка  для инструмента	2	0,6х0,4		0,48
Шкаф  для инструмента	2	1,6х0,4		1,28
Ванна гальваническая	1		1,8х0,6	1,08

 


3.5 Расчет  производственных площадей 


      Расчет  производственных площадей производится  по площади занятой оборудованием  и по переходным коэффициентам [18]: 


             , [3.9] 


      где  – площадь  рассчитываемого  отделения,  м²;

 –  суммарная  габаритная  площадь  расстановки  оборудования  и  инвентаря  в  рабочем   положении,  м²;

 –  коэффициент  плотности   расстановки  оборудования,  представляющий  собой  отношение  площади  помещения  к  суммарной  площади  горизонтальной  проекции  технологического  оборудования. 


      Значение  коэффициента для основных участков [18]:

• механический – 3,5;
• гальванический– 5,5;
• термический – 5,5;
• моечный – 4,5.

      По  формуле 3.9 рассчитываем общую площадь  участка.             F₀=(4+0,64)·5,5+(4+0,48)·4,5+(1,08+0,48)·5,5+(5,4+3,84+4,48+1,5+0,64) ·3,5         

                                                                                                                     =110м².

       3.6 Расчет отопления,  освещения,  водоснабжения 


       3.6.1 Расчет отопления 


      Теплопотери Q_О  через наружное ограждение здания, Вт  [20]: 


            Q_О=q_o ·V_H ·(t_в-t_n),                                             (3.11) 


где q_o = 0,64…0,75 Вт/(м³ · ⁰С) – удельная тепловая характеристика здания;

V_H = 1106 м^{3 —} наружный объем здания или его отапливаемого участка, м³;

t_в=15 ⁰С;

t_n = -38  ⁰С – расчетная наружная температура воздуха. 


      Q_О=0,7 ·1106 ·(15+38)=41032 Вт. 


      Количества тепла Q_В, необходимое для возмещения теплопотерь вентилирования помещения,  Вт [20]: 


            Q_В = q_в · V_н ·( t_в- t_н),                                            (3.12) 


      где  q_в = 0,9…1,5;

      

t_н = -19 ⁰С – расчетная наружная температура воздуха для вентиляции.

                                           Q_В = 0,9·1106·(15+19)=33843 Вт.

 


      По  суммарным теплопотерям  находим  тепловую мощность [20]: 


       Р_К = (1,1…1,15) ·ΣQ·10^-3 = 1,1·(41032+33843) ·10^-3 =82,36 кВт.                     (3.13) 


      Потребность в топливе Q (кг) на отопительный период можно приблизительно посчитать,  используя следующую зависимость [20]: 


            Q = q_y·V· (t_в- t_н),                                              (3.14) 


где q_y = 0,245 кг (м³ · ⁰С) – годовой расход условного топлива, затрачиваемого на повышение температуры на 1 ⁰С в 1 м³ отапливаемого помещения. 


      Q = 0,245 · 1106 ·(15+38) = 14361,41 кг = 14 т. 


      3.6.2 Расчет освещения производственного  участка 


      Проверочный расчет естественного освещения  участка. При расчете принимается  боковое освещение (через окна в наружных стенах).

      Суммарная  площадь световых проемов [20]: 


            ΣS_б = S_n·l_min· η_о·k /(100·r_o·k_l),                                    (3.15) 


      где  S_n – площадь пола помещения;

l_min = 15 – нормируемое значение при боковом освещении,

η_о = 1,25 – световая характеристика окна,

k = 1 — коэффициент учитывающий затемнение окна  соседними зданиями,

r_o = 0,3 – общий коэффициент светопропускания оконного проема с учетом его загрязнения,

k_l = 3 — коэффициент,  учитывающий отражение света от  внутренней поверхности помещения. 


      По  формуле 3.15 находим: 


      ΣS_б = 110·15·1,25·1/(100·0,3·3) = 23 м².

      

      

      Суммарная площадь световых проемов (окон) равна 50 м². Следовательно, естественное освещение соответствует расчетным нормам. 


      3.6.4 Расчет искусственного освещения 


      Предусматривается комбинированная система освещения. Рекомендуемая общая освещенность 300 ЛК. При расчете высоты подвеса  светильника используется рисунок 3.2.

      

 


      Рисунок 3.2 –  Схема расчета высоты подвеса  светильников. 


      Высота  подвеса светильника [21]: 


            Н_п = Н – (h_c+h_p),   (3.16) 


      где Н = 8,4 м. – высота помещения;

h_c = 1,2 м.  — расстояние  от  потолка до  края  светильника;

h_p =1,2 м.  — расстояние  от  пола  до  рабочей плоскости стола. 
 


      По  формуле (3.16) находим: 


      Н_п = 8,4-(1,2+1,2) = 6 м.

      

      

      Расстояние  между центрами светильника «Универсаль» принимаем 3 м. При симметричном расположении светильников по вершинам квадрата их количество равно [21]: 


            n_c= S_n/l² = 110/9 = 12 шт.                                    (3.17) 


      Рассчитываем световой поток Ф_Л (Лм), который должна излучать каждая лампа (при заданном количестве ламп) [21]: 


              Ф_Л = К·S_n·Е/(n_c· η_с · z),                                        (3.18) 


      где  К = 1,4 – коэффициент запаса;

η_с = 0,45 – коэффициент использования светового потока;

z = 0,65 – коэффициент не равномерности. 


      Ф_Л = 1,4·110·300/(12·2·0,65)= 3258 Лм. 


      Подбираем лампы типа ……мощностью 750 Вт [21].

      Суммарная мощность ламп равна 18 кВт [21].

      

               3.6.5 Расчет расхода воды 


      Расход  воды на бытовые и хозяйственные нужды определяем [21]: 


            Q_бн = 25·p·К_р,                                                (3.19) 


      где  25 – расход воды на одного человека;

р = 7 чел – число рабочих;

К_р = 20 — коэффициент запаса. 


Q_бн = 25·7·20 = 3500 = 3,5 м³. 


      При мойке шатунов в моечной машине расходуется 0,08 м³/ч воды [21].  Для приготовления эмульсии воды берут из расчета 4 л в смену на один металлорежущий станок, поэтому расход воды составит [21]: 


            Q_вд = 4·S_т/8·1000,                                             (3.20) 


      где   S_т = 5 – принятое количество станков. 


      Q_вд= 4·5/8000 = 0,0025 м³/ч.

      

Месячный  расход воды на производственные нужды [21]: 


            Q_м = ΣQ·Ф_до,                                                 (3.21) 


      где ΣQ – суммарный часовой расход воды.

      Q_м = (0,08+0,0025)·152 = 13 м³.(104) 


            

                                                             

                


       4  РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

 


      Расчет  экономической эффективности от внедрения новой технологии восстановления шатунов производим по  формуле  4.12

Таблица 4.1 — Калькуляция себестоимости  восстановления шатунов

Показатели	Обозначения	Сумма
Амортизационные отчисления здания	Азд	22825
Амортизационные отчисления оборудования	Аоб	4125
Расходы на электроэнергию	Рэ	13037,06
Зарплата рабочих	Зор	10500
Отчисления  на социальные нужды	Осн	3927
Производственные  расходы	Рпр	54444,06
Общепроизводственные  расходы 25%	Ропр	13611,015
Общехозяйственные расходы 12%	Рох	6533,3
Отчисления  на автодороги 1% Дч	На  дор	544,44
Всего  себестоимость	С	75132,815

 


Амортизация здания

            Б_зд = S · С_уд.зд.,                                                 (4.1)

      где  Б_зд – балансовая стоимость здания;

              S – площадь здания = 109,77 м²;

С_уд.зд. – удельная стоимость 1 м² здания = 830 грн/ м². 


      Б_зд = 109,77 · 830 = 91300 грн.

              Норма амортизационных отчислений  составляет Н_а.зд = 25 %. 


            А_зд = Н_а.зд · Б_зд/100 = 2,5 · 91300/100 = 22825 грн.                  (4.2)

                Амортизация оборудования

                               Б_об = S · С_уд.об.,                                                                               (4.3)

      где  Б_об – балансовая стоимость оборудования;

С_уд.об. – удельная стоимость оборудования 1 м² = 300 грн/ м².

                              Б_об = 109,77 · 300 = 33000 грн.

           Нормы амортизационных отчислений  составляет Н_а.об. = 12,5  %.

                              А_об = Н_а.об. · Б_об/100 = 12,5 · 33000/100 = 4125 грн.               (4.4)

             Расходы электроэнергии в сутки  составит:

            W = W₁+W₂+W₃+W₄,                                            (4.5)

      

      W = 20+40+15+20 = 95 кВт/час в сутки.

             Расход на электроэнергию находим по формуле

                                                      Р_э = W · Б_р.в. · Ц_э,                                                    (4.6)

                 где  Р_э – расходы на электроэнергию;

W – расход электроэнергии в сутки;

Б_р.в. – баланс рабочего времени. На 2008 год Б_р.в = 252 дней;

Ц_э – цена за 1 кВт/час электроэнергии. На 2008 год Ц_э = 54,8 коп для предприятий.

                                            Р_э = 95 · 252 · 0,548 = 13067,06 грн.

                      Заработная плата рабочих рассчитывается по формуле

                                              З_ор = А_сс · З_см · N_м,                                                           (4.7)

                   где  А_сс – численность рабочих – 7 человек;

З_см – среднемесячная заработная плата рабочих составляет 1500 грн;

N_м – количество месяцев работы.

                                        З_ор = 7 · 1500 · 1= 10500 грн.

               Отчисления на социальные нужды рассчитываются по формуле

                                          О_сн = К_сн · З_общ.р,                                                                 (4.8)

                где  К_сн – отчисление на единый социальный налог.

                                      О_сн = 0,374 · 10500 = 3927 грн.

      При расчете учитывается ожидаемая прибыль. Принимаем рентабельность расчетную 17 %. Тогда ожидаемая прибыль составит 14998,20грн. Доход составит:

                                              Д = С+П,                                                                        (4.9)

                где  С – себестоимость;

П – прибыль.

                                      Д = 75132,815+26296,5 = 101429,315 грн.

               Выручка составит

                                      В = Д · 1,2,                                                                           (4.10)                                                                      

                     где НДС – составляет 20 %.                                                        

      

      

                                    В = 101429,315 · 1,2 = 121715,178 грн. 


      Стоимость восстановления  одного шатуна составит

                                        Ц_вос = В/z,                                                                           (4.11)

где  z – количество шатунов восстановленных за год.

                                         Ц_вос = 121715,178 /3600 = 34,40 грн. 


      Отчисления  от прибыли составляет 30 %.

                                  Н_пр = 0,3 · П = 0,3 · 26296,5= 7888,95 грн.                           (4.12)                                                                      

      Чистая  прибыль составит

             П_чис = П_ож – Н_пр = 26296,5– 7888,95 = 18407,55грн.                     (4.13)

            Тогда экономический эффект будет  равен чистой прибыли. 

      Э_г = П_чис.

      Срок  окупаемости 

                                  Q = С_к/Э_г = 75132,815/18407,55 =4,08 года                         (4.14)            

                  Рентабельность ремонта

             , 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 


      5 ОХРАНА  ТРУДА 


      Охрана  труда ставит своей целью снижение травматизма и заболеваемости работающих путем создания здоровых и безопасных условий труда.

      Охрана  труда — система сохранения жизни  и здоровья работников в процессе трудовой деятельности, включающая в  себя правовые, социально - экономические, организационно-технические, санитарно-гигиенические, лечебно-профилактические, реабилитационные и иные мероприятия. Изучение и решение проблем, связанных с обеспечением здоровых и безопасных условий, в которых протекает труд человека — одна из наиболее важных задач в разработке новых технологий и систем производства. Изучение и выявление возможных причин производственных несчастных случаев, профессиональных заболеваний, аварий, взрывов, пожаров, и разработка мероприятий и требований, направленных на устранение этих причин позволяют создать безопасные и благоприятные условия для труда человека. Комфортные и безопасные условия труда — один из основных факторов влияющих на производительность и безопасность труда, здоровье работников. Целью данной работы является обзор всех основных вопросов касающихся охраны труда: понятие охраны труда; источников норм регулирующих вопросы охраны труда; прав и обязанностей субъектов трудового права, касающихся охраны труда; ответственности за нарушение законодательства о труде и правил охраны труда; прав отдельных категорий работников (женщин, несовершеннолетних, лиц с пониженной трудоспособностью).

      

      Требования  охраны труда обязательны для  исполнения юридическими и физическими  лицами при осуществлении ими  любых видов деятельности, в том числе при проектировании, строительстве (реконструкции) и эксплуатации объектов, конструировании машин, механизмов и другого оборудования, разработке технологических процессов, организации производства и труда [20].  


      

      

      5.1 Анализ состояния охраны труда на предприятии 


      На  предприятии  создана служба охраны труда и комитет по охране труда. По приказу назначены лица, ответственные  за охрану труда по цехам, участкам. Главная обязанность этих лиц  – исключение травматизма и заболеваемости среди рабочих путем строгого выполнения требований охраны труда. Для этого ими разрабатывается комплексный план улучшения условий труда и снижение профзаболеваемости. Затем главные специалисты обсуждают планы мероприятий, инженер по охране труда обобщает эти планы и составляет сводный план.

      На  предприятии имеется кабинет  по ТБ с необходимыми для обучения стендами, плакатами и учебной  литературой. В цехе созданы уголки по ТБ.

      Документация  по учету инструктажей ведется правильно, их проведение фиксируются в журналах вводного инструктажа, на рабочем месте, а так же в личной карточке рабочего.

      Страховые тарифы на обязательное социальное страхование  от несчастных случаев на производстве  и профессиональных заболеваний  в процентах к начисленной  оплате труда по всем основаниям (доходу) застрахованных, а в соответствующих случаях к сумме вознаграждения по гражданско-правовому договору по группам отраслей.  


Таблица 5.1 — Анализ травматизма

Показатель	2001	2002	2003	2004	2005
Число работающих (Р)	595	587	600	570	508
Количество  пострадавших (Т)	7	2	6	8	10
Количество  дней временной нетрудоспособности (Дт)	210	100	117	132	157
Коэффициент частоты травматизма (Км)	5,3	3,6	14,4	17,6	26,2
Показатель  тяжести (Кт=Дт/Т-Тсм)	30	33	19.5	16.5	15.7
Коэффициент потерь (Кп=[Дт/Р]·1000)	353	170.3	195	231.5	309
Количество  летальных исходов (Тсм)	-	1	-	-	-
Стаж  работы: до 1 года от 1 до 3 лет свыше 3 лет	1 2 4	- 1 1	- 4 2	- - 8	- 2 9
Возраст пострадавших: До 24 лет От 24 до 60	3 4	1 1	2 4	4 4	2 5
Виды  работы: – слесарно-ремонтные – разгрузочные	7 -	2 -	2 4	2 -	6 2
Основные  причины: – не знание ТБ – неисправное  оборудование – не обеспечение  средствами защиты – отсутствие тех.надзора – нарушен. труд. дисциплины	1 1 1 2	- - 2 - -	2 - - 2 2	- - - - 8	- - - - 9

 


      Расследование несчастных случаев на производстве проводятся в соответствии с документом от 1 января 2001 года «Положение об особенностях расследования несчастных случаев  на производстве в отдельных отраслях и организациях».

      

      Анализ  производственного травматизма показывает, что основными причинами смертельных несчастных случаев на производстве остаются, по-прежнему, на 95% организационные причины. Главные из них: нарушения трудовой и производственной дисциплины, неудовлетворительная организация работ, нарушения требований безопасности при эксплуатации транспортных средств и правил дорожного движения, нарушения технологического процесса, недостатки в обучении безопасным приемам труда. Большая часть этих причин может быть устранена без финансовых затрат. Однако работодатели по-прежнему не уделяют должного внимания вопросам охраны и безопасности труда, в результате чего гибнут люди. И только 5% всех несчастных случаев на производстве со смертельным исходом произошли по техническим причинам, связанным с конструктивными недостатками машин, оборудования и несовершенством технологических процессов.

      

      Как видно из таблицы за последние  пять лет значительно выросло  число пострадавших от производственных травм, это связано с тем, что  еще недостаточно строгий контроль за соблюдением ТБ. Травмы в основном связаны с нарушением трудовой дисциплины. 


5.2Техника   безопасности  при работе на  токарно-винторезных станках

      Токарная  обработка металлов может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных  производственных факторов, к числу которых относятся: 

      - электрический ток; 

      - мелкая стружка и аэрозоли  смазочно-охлаждающей жидкости; 

      - отлетающие кусочки металла; 

      - высокая температура поверхности  обрабатываемых деталей и инструментов;  

      - повышенный уровень вибрации; 

      - движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

      - недостаточная освещенность рабочей  зоны, наличие прямой и отраженной  блескости, повышенная пульсация  светового потока.

      При разработке настоящих требований использованы следующие стандарты системы безопасности труда: ГОСТ 12.0.003-74 "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация", ГОСТ 12.1.004-91 "Пожарная безопасность. Общие требования", ГОСТ 12.3.002-75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.025-80 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности" и др.

      Токари  при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны  выполнять требования безопасности, изложенные в настоящей Типовой  инструкции.

      В случае невыполнения положений настоящей  Типовой инструкции работники могут  быть привлечены к дисциплинарной, административной, уголовной и материальной ответственности в соответствии с законодательством Украины в зависимости от тяжести последствий.   

      5.2.1  Общие  требования  безопасности

      

        

      К самостоятельной работе на токарных станках допускается обученный персонал, прошедший медицинский осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

      Токарю  разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему администрацией цеха.

      Рабочий, обслуживающий токарные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или  полукомбинезон, очки защитные, ботинки  юфтевые.

      Если  пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы его посыпали опилками, или сделать это сам.

      Токарю  запрещается: 

      -  работать при отсутствии на  полу под ногами деревянной  решетки по длине станка, исключающей  попадание обуви между рейками  и обеспечивающей свободное прохождение  стружки; 

      -  работать на станке с оборванным  заземляющим проводом, а также  при отсутствии или неисправности  блокировочных устройств; 

      -  стоять и проходить под поднятым  грузом;

       -  проходить в местах, не предназначенных  для прохода людей; 

      -заходить  без разрешения за ограждения технологического оборудования; 

      -  снимать ограждения опасных зон  работающего оборудования; 

      -  мыть руки в эмульсии, масле,  керосине и вытирать их обтирочными  концами, загрязненными стружкой.

      О каждом несчастном случае токарь обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт.      


5.2.2 Требования   безопасности  перед  началом  работы 


      Перед началом работы токарь обязан:

      - принять станок от сменщика: проверить,  хорошо ли убраны станок и  рабочее место. Не следует приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

      

      - надеть спецодежду, застегнуть рукава  и куртку, надеть головной убор, проверить наличие очков;

      - проверить наличие и исправность  защитного кожуха зажимного патрона,  защитного экрана, предохранительных  устройств защиты от стружки,  охлаждающих жидкостей;

      - отрегулировать местное освещение  так, чтобы рабочая зона была  достаточно освещена и свет  не слепил глаза;

      - проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться  только специальными приспособлениями;

      - проверить на холостом ходу  станка:

а)  исправность органов управления;

б)  исправность системы смазки и  охлаждения;

в)  исправность фиксации рычагов включения и переключения;

г) срабатывание защиты - патрон должен остановиться при откинутом кожухе, станок не должен включиться, пока кожух не будет  поставлен в исходное положение.

      Токарю  запрещается:

      - работать в тапочках, сандалиях,  босоножках и т. п.;

      - применять неисправные и неправильно  заточенные режущие инструменты  и приспособления;

      - прикасаться к токоведущим частям  электрооборудования, открывать  дверцы электрошкафов. В случае  необходимости следует обращаться  к электромонтеру.      


      5.2.3 Требования  безопасности  во  время  работы

         Во время работы токарь обязан:

      - устанавливать  и  снимать  тяжелые  детали  со  станка  только  с  помощью грузоподъемных средств;

      

      - не опираться на станок во  время его работы и не позволять  делать это другим;

      - поданные на обработку и обработанные  детали укладывать устойчиво  на подкладках;

      - при возникновении вибрации остановить  станок, проверить крепление заготовки,  режущего инструмента и приспособлений, принять меры к устранению  вибрации;

      - при обработке деталей из металлов, дающих ленточную стружку, пользоваться стружколомателем;

      - остерегаться наматывания стружки  на обрабатываемую деталь или  резец и не направлять вьющуюся  стружку на себя;

      - для удаления стружки со станка  использовать специальные крючки и щетки-сметки;

      - не допускать уборщицу к уборке  у станка во время его работы;

      - остановить станок и выключить  электрооборудование в следующих  случаях:

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) при временном прекращении работы;

в) при перерыве в подаче электроэнергии;

г) при уборке, смазке, чистке станка;

д) при   обнаружении   какой-либо   неисправности,   которая   грозит  опасностью;

е) при подтягивании болтов, гаек и  других крепежных деталей;

      - в кулачковом патроне без подпоры  задней бабки можно закреплять только короткие, длиной не более 2 диаметров, уравновешенные детали; в других случаях для подпоры следует пользоваться задней бабкой;

      - при обработке в центрах деталей  длиной, равной 12 диаметрам и более,  а также при скоростном и  силовом резании деталей длиной, равной 8 диаметрам и более, применять дополнительные опоры (люнет);

      

      - при обработке деталей в центрах  проверить крепление задней бабки,  смазать центр после установки  изделия;

      - при работе с большими скоростями  применять вращающийся центр, прилагаемый к станку;

      - при обточке длинных деталей  следить за центром задней  бабки;

      - следить за правильной установкой  резца и не подкладывать под  него разные куски металла;  использовать подкладки, равные  площади резца;

      - резец зажимать с минимально  возможным вылетом и не менее чем тремя болтами.

      Во  время работы на станке токарю запрещается:

      - работать на станке в рукавицах  или перчатках, а также с  забинтованными пальцами без  резиновых напальчников;

      - удалять стружку непосредственно  руками и инструментом;

      - обдувать сжатым воздухом из  шланга обрабатываемую деталь;

      - пользоваться местным освещением  напряжением выше 42 В;

      - брать и подавать через работающий  станок какие-либо предметы, подтягивать  гайки, болты и другие соединительные  детали станка;

      - тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающиеся части станка или детали;

      - на ходу станка производить  замеры, проверять рукой чистоту  поверхности обрабатываемой детали, производить шлифовку шкуркой  или  
абразивом;

      - находиться между деталью и  станком при установке детали грузоподъемным краном;

      - во время работы станка открывать  и снимать ограждения и предохранительные  устройства;

      - работать со сработанными или  забитыми центрами;

      - затачивать короткие резцы без  соответствующей оправки;

      - пользоваться зажимными патронами, если изношены рабочие плоскости кулачков;

      

      - при отрезании тяжелых частей  детали или заготовок придерживать  отрезаемый конец руками;

      - применять центр с изношенными  или забитыми конусами. Размеры  токарных центров должны соответствовать  центровым отверстиям обрабатываемых деталей;

      - оставлять ключи, приспособления  и другие инструменты на работающем  станке.     


      5.2.4 Требования  безопасности  в  аварийных  ситуациях 


      В случае поломки станка, отказа в  работе пульта управления токарь должен отключить станок и сообщить об этом мастеру.

      В случае загорания замасленной ветоши, оборудования или возникновения  пожара необходимо немедленно отключить  станок, сообщить о случившемся администрации  и другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.

      В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или  здоровья окружающих людей следует  отключить станок,  
покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному  
руководителю.      


5.2.5 Требования   безопасности  по  окончании  работы  


      По  окончании работы токарь обязан:

      - выключить станок и электродвигатель;

      - привести в порядок рабочее  место:

а) убрать со станка стружку и металлическую  пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки  и инструменты на отведенное место;

г) смазать трущиеся части станка;

      - сдать станок сменщику или  мастеру и сообщить обо всех  неисправностях станка;

      - снять спецодежду и повесить  ее в шкаф, вымыть лицо и  руки теплой водой с мылом  или принять душ. 


5.3 Техника   безопасности  при работе на шлифовальных станках 


      Работа  на шлифовальных станках может сопровождаться наличием ряда вредных и опасных  производственных факторов, к числу  которых относятся:

      - электрический ток;

      - абразивная пыль и аэрозоли  смазочно-охлаждающей жидкости;

      - отлетающие кусочки абразивного  материала и обрабатываемых деталей;

      - высокая температура поверхности  обрабатываемых деталей и инструмента;

      - повышенный уровень вибрации;

      - движущиеся машины и механизмы,  передвигающиеся изделия, заготовки,  материалы;

      - недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

      При разработке настоящих  требований использованы следующие стандарты системы  безопасности труда: ГОСТ 12.0.003-74 "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация", ГОСТ 12.1.004-91 "Пожарная безопасность. Общие требования", ГОСТ 12.3.002-75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности", ГОСТ 12.3.025-80 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности" и др.

      Шлифовщики  при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны выполнять требования безопасности, изложенные в Типовой инструкции.

      

      В случае невыполнения положений Типовой  инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, уголовной и материальной ответственности в соответствии с законодательством Украины в зависимости от тяжести последствий.      


      5.3.1 Общие  требования  безопасности  


      К самостоятельной работе на шлифовальных станках допускается обученный  персонал, прошедший медицинский  осмотр, инструктаж по охране труда на рабочем месте, ознакомленный с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

      Шлифовщику  разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять  работу, которая поручена ему руководителем  цеха (участка).

      Рабочий, обслуживающий шлифовальные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.

      Если  пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы  его посыпали опилками, или сделать  это сам.

      Шлифовщику  запрещается:

      - использовать неисправные абразивные  инструменты;

      - работать при отсутствии на  полу под ногами деревянной  решетки по длине станка, исключающей  попадание обуви между рейками  и обеспечивающей свободное прохождение  стружки;

      - работать на станке с оборванным заземляющим проводом, при отсутствии или неисправности блокировочных устройств;

      - стоять и проходить под поднятым  грузом;

      - проходить в местах, не предназначенных  для прохода людей;

      - заходить без разрешения за  ограждения технологического оборудования;

      - снимать ограждения опасных зон  работающего оборудования;

      

      - мыть руки в эмульсии, масле,  керосине и вытирать их обтирочными  концами, загрязненными стружкой.

      О каждом несчастном случае шлифовщик  обязан немедленно поставить в известность мастера и обратиться в медицинский пункт. 
     

      5.3.2 Требования  безопасности  перед  началом  работы 


      Перед началом работы шлифовщик обязан:

      - принять станок от сменщика: проверить,  хорошо ли убраны станок и  рабочее место. Не следует приступать  к работе до устранения выявленных недостатков;

      - надеть спецодежду, застегнуть рукава  и куртку, надеть головной убор;

      - проверить наличие и исправность  защитного экрана и защитных  очков, предохранительных устройств  защиты от абразивной пыли  и охлаждающих жидкостей;

      - отрегулировать местное освещение  так, чтобы рабочая зона была  достаточно освещена и свет  не слепил глаза;

      - проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться  только специальными приспособлениями;

      - проверить на холостом ходу  станка:

а) исправность органов управления;

б) исправность системы смазки и  охлаждения;

в) исправность фиксации рычагов включения  и переключения (убедиться в том, что возможность самопроизвольного  переключения с холостого хода на рабочий исключена).

      Проверить паспорт об испытании на прочность кругов диаметром 150 мм и более.

      Шлифовщику  запрещается:

      - работать в тапочках, сандалиях,  босоножках и т. п.;

      - применять неисправные инструменты  и приспособления;

      

      - устанавливать на станок неисправные  круги;

      - прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру. 
     

      5.3.3 Требования безопасности во время  работы 


      Во  время работы шлифовщик обязан:

      - перед установкой на станок  обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

      - тщательно очистить соприкасающиеся  базовые и крепежные поверхности,  чтобы обеспечить правильную  установку и прочность крепления;

      - установку и снятие тяжелых  деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

      - поданные на обработку и обработанные  детали укладывать устойчиво  на подкладках;

      - перед установкой на станок  шлифовальный круг подвергнуть  внешнему осмотру с целью определения  заметных трещин и выбоин;

      - проверить надежность крепления абразивного или алмазного круга;

      - проверить  исправную  работу  станка  на  холостом  ходу  в  течение  3-5 мин., находясь в стороне от опасной зоны возможного разрыва абразивного круга, убедиться в отсутствии сверхпредельного радиального и осевого биения круга;

      - при установке и закреплении  детали на плоскошлифовальном  станке:

а) крепить детали только специальными упорными и прижимными планками, размещая их на равных расстояниях;

б) все упорные планки ставить ниже обрабатываемой поверхности;

в) крепежные болты располагать  как можно ближе к месту  прижима детали, а крепящие планки — под прямым углом к детали; резьба крепежных деталей должна быть исправной;

г) для крепления деталей не применять  случайных неприспособленных планок и прокладок;

д) проверить правильность установки  детали на станке;

      - при работе с магнитной плитой  или патронами включить вначале  умформер, а затем станок;

      - при работе на станках с  магнитными столами, плитами и  патронами:

а) не допускать повышения температуры магнитных узлов, так как это может вызвать сгорание изоляции, выброс деталей или взрыв внутри плиты;

б) не устанавливать на станок погнутые детали;

в) для снятия деталей, удерживаемых остаточным магнетизмом электромагнита, переключить  ток в обратном направлении и одновременно снимать детали или пользоваться демагнитизатором;

      - при установке и закреплении  обрабатываемой детали в центрах:

а) не применять центра с изношенными  конусами;

б) после установки детали в центрах  проверить крепление задней бабки  и пиноли;

      - при обработке в центрах шлифовку  деталей производить с исправными  центровыми отверстиями с безопасными  хомутиками и паводковыми патронами;

      - проверить исправность вентиляционного  устройства и правильность установки  пылеприемника;

      - при работе подавать шлифовальный круг на деталь или деталь на круг плавно, без рывков и резкого нажима;

      

      - при переходе к работе с  охлаждением следует подождать,  пока круг охладится (если кругом, предназначенным для мокрого  шлифования,  
работали всухую), и только после этого начинать работу с охлаждающей  
жидкостью;

      - при обработке длинномерных деталей  установить люнет;

      - выверку обрабатываемых деталей  производить при помощи рейсмуса  или индикатора;

      - замеры обрабатываемых деталей  производить только при полной  остановке станка;

      - при наблюдении за ходом работы  не приближать лицо к вращающемуся  шпинделю и детали;

      - для удаления абразивной пыли  пользоваться специальной щеткой  и совком, при этом обязательно  надевать защитные очки;

      - следить за тем, чтобы шлифовальный  круг изнашивался равномерно по всей ширине рабочей поверхности;

      - остановить станок и выключить  электрооборудование в следующих  случаях:

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) при временном прекращении работы;

в) при перерыве в подаче электроэнергии;

г) при уборке, смазке, чистке станка;

д) при обнаружении какой-либо неисправности;

е) при подтягивании болтов, гаек и  других крепежных деталей;

      - не допускать уборщицу к уборке  у станка во время его работы.

      Во  время работы на станке шлифовщику запрещается:

      - работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

      - брать и подавать через работающий  станок какие-либо предметы, подтягивать  гайки, болты и другие соединительные  детали станка;

      - обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

      - производить замеры на ходу  станка, проверять рукой чистоту  поверхности обрабатываемой детали;

      

      - тормозить вращение шпинделя  нажимом руки на вращающиеся  части станка;

      - пользоваться местным освещением  напряжением выше 42 В;

      - опираться  на  станок  во  время его работы и позволять это делать  
другим;

      - детали, удерживаемые остаточным  магнетизмом, снимать ударами  или рывками;

      - устанавливать на станок неиспытанные  круги;

      - открывать или снимать ограждения, предохранительные устройства во время работы станка;

      - класть детали, инструменты, другие  предметы на станину станка  и шлифовальную бабку;

      - выполнять на станке операции, для которых он не предназначен;

      - находиться между деталью и  станком при установке детали  грузоподъемным краном;

      - убирать абразивную пыль непосредственно  руками;

      - пользоваться кругами, имеющими  трещины и выбоины;

      - работать боковой поверхностью  абразивного круга;

      - выдувать ртом пыль из отверстий;  для ее удаления следует пользоваться  струей охлаждающей жидкости;

      - прикасаться к движущейся обрабатываемой  детали и шлифовальному кругу  до полной их остановки;

      - подавать на холодный круг  обрабатываемое изделие сразу  с полным нажимом; сначала круг  должен равномерно прогреться;

      - оставлять ключи, приспособления и инструменты на работающем станке.     

      

      

      5.3.4 Требования  безопасности  в  аварийных  ситуациях 


      В случае поломки станка, отказа в  работе пульта управления шлифовщик  должен отключить станок и сообщить об этом мастеру.

      В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара необходимо немедленно отключить станок, сообщить о случившемся другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.

      В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или  здоровья окружающих людей следует отключить станок,  
покинуть опасную зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю.      


      5.3.5 Требования  безопасности  по  окончании  работы

          По окончании работы шлифовщик  обязан:

      - выключить станок и электродвигатель;

      - привести в порядок рабочее  место:

а) убрать со станка стружку и металлическую  пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки  и инструмент на отведенное место;

г) смазать трущиеся части станка;

      - сдать станок сменщику или  мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка;

      - снять спецодежду и повесить  ее в шкаф, вымыть лицо и  руки теплой водой с мылом  или принять душ. 


      5.5  Техника  безопасности  при работе на сверлильных станках 


      Работа  на сверлильных станках может  сопровождаться наличием ряда вредных и опасных производственных факторов, к числу которых относятся:

      

      -  электрический ток;

      -  мелкая стружка и аэрозоли смазочно-охлаждающей жидкости;

      -  отлетающие кусочки металла;

      -  высокая температура поверхности обрабатываемых деталей и инструмента;

      -  повышенный уровень вибрации;

      -  движущиеся машины и механизмы, передвигающиеся изделия, заготовки, материалы;

      -  недостаточная освещенность рабочей зоны, наличие прямой и отраженной блескости, повышенная пульсация светового потока.

      При разработке настоящих требований использованы следующие стандарты системы безопасности труда:   ГОСТ 12.0.003-74 "Опасные и вредные производственные факторы. Классификация",      ГОСТ 12.1.004-91 "Пожарная безопасность. Общие требования",       ГОСТ 12.3.002-75 "Процессы производственные. Общие требования безопасности",  ГОСТ 12.3.025-80 "Обработка металлов резанием. Требования безопасности" и др.

      Сверловщики при производстве работ согласно имеющейся квалификации обязаны  выполнять требования безопасности, изложенные в Типовой инструкции.

      В случае невыполнения положений Типовой инструкции работники могут быть привлечены к дисциплинарной, административной, уголовной и материальной ответственности в соответствии с законодательством Украины  в зависимости от тяжести последствий.  


      5.5.1 Общие требования безопасности

      К самостоятельной работе на сверлильных  станках допускается обученный  персонал, прошедший медицинский  осмотр, инструктаж по охране труда  на рабочем месте, ознакомленный  с правилами пожарной безопасности и усвоивший безопасные приемы работы.

      

      Сверловщику разрешается работать только на станках, к которым он допущен, и выполнять работу, которая поручена ему администрацией цеха.

      Персонал, обслуживающий сверлильные станки, должен иметь: костюм хлопчатобумажный или полукомбинезон, очки защитные, ботинки юфтевые.

      Если  пол скользкий (облит маслом, эмульсией), рабочий обязан потребовать, чтобы  его посыпали опилками, или сделать  это сам.

      Сверловщику запрещается:

      -   работать при отсутствии на полу под ногами деревянной решетки по длине станка, исключающей попадание обуви между рейками и обеспечивающей свободное прохождение стружки;

      -   работать на станке с оборванным заземляющим проводом, а также при отсутствии или неисправности блокировочных устройств;

      -   стоять и проходить под поднятым грузом;

      -   проходить в местах, не предназначенных для прохода людей; 
     заходить без разрешения за ограждения технологического оборудования;

      -   снимать ограждения опасных зон работающего оборудования;

      -   мыть руки в эмульсии, масле, керосине и вытирать их обтирочными концами, загрязненными стружкой.

      О каждом несчастном случае сверловщик обязан немедленно поставить в известность  мастера и обратиться в медицинский  пункт.   


        5.5.2 Требования безопасности перед началом работы

         Перед началом работы сверловщик  обязан:

      -  принять станок от сменщика: проверить, хорошо ли убраны станок и рабочее место. Не следует приступать к работе до устранения выявленных недостатков;

      -  надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор, проверить наличие очков;

      

      -  отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

      -  проверить наличие смазки станка. При смазке следует пользоваться только специальными приспособлениями;

      -  проверить на холостом ходу исправность станка.

      Сверловщику запрещается:

      -  работать в тапочках, сандалиях, босоножках и т.п.;

      -  применять неисправные и неправильно заточенные инструменты и приспособления;

      -  прикасаться к токоведущим частям электрооборудования, открывать дверцы электрошкафов. В случае необходимости следует обращаться к электромонтеру.     


      5.5.3 Требования безопасности во время работы 


      Во  время работы сверловщик обязан:

      -  надежно и правильно закрепить обрабатываемую деталь, чтобы была исключена возможность ее вылета;

      -  обрабатываемые детали, тиски и приспособления прочно и надежно закреплять на столе или фундаментной плите;

      -  установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

      -  правильно отцентрировать и надежно закрепить режущий инструмент;

      -  режущий инструмент подводить к обрабатываемой детали плавно, без удара;

      -  при ручной подаче сверла и при сверлении напроход или мелкими сверлами не нажимать сильно на рычаг;

      -  при смене сверла или патрона пользоваться деревянной выколоткой;

      -  при сверлении отверстий в вязких металлах применять спиральные сверла со стружкодробящими канавками;

      

      -  удалять стружку с обрабатываемой детали и стола только тогда, когда инструмент остановлен;

      -  не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;

      -  при сверлении хрупких металлов, если нет на станке защитных устройств от стружки, надеть защитные очки или предохранительный щиток из прозрачного материала;

      -  в случае заедания инструмента, поломки хвостовика сверла, метчика или другого инструмента выключить станок;

      - для удаления стружки от станка использовать специальные крючки и щетки-сметки. Запрещается удалять стружку непосредственно руками и инструментом;

      -  при возникновении вибрации остановить станок, проверить крепление сверла, принять меры к устранению вибрации;

      -  перед остановкой станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали;

      -  остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:

а) уходя от станка даже на короткое время;

б) при временном прекращении работы;

в) при перерыве в подаче электроэнергии;

г) при уборке, смазке, чистке станка;

д) при обнаружении какой-либо неисправности;

е) при подтягивании болтов, гаек и  других крепежных деталей.

      Во  время работы на станке сверловщику  запрещается:

      -  применять патроны и приспособления с выступающими стопорными винтами и болтами;

      -  удерживать и поправлять просверливаемую деталь руками;

      -  крепить деталь, приспособление или инструмент на ходу станка;

      -  тормозить вращение шпинделя руками;

      -  пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;

      

      -  подтягивать гайки, болты и другие соединительные предметы при работающем станке;

      -  охлаждать инструмент с помощью тряпок и концов;

      -  использовать станину станка для укладки каких-либо предметов и инструмента, производить керновку детали на столе станка;

      -  брать и подавать через станок какие-либо предметы во время работы станка;

      -  применять прокладки между зевом ключа и гранями гаек;

      -  пользоваться инструментом с изношенными конусными хвостовиками;

      -  работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без резиновых напальчников;

      -  обдувать сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;

      -  при установке детали на станок грузоподъемным краном находиться между деталью и станком;

      -  опираться на станок во время его работы и позволять это делать другим;

      -  во время работы наклонять голову близко к шпинделю и режущему инструменту;

      - оставлять ключи, приспособления и другие инструменты на работающем станке. 
 


      5.5.4 Требования безопасности в аварийных ситуациях

          В случае поломки станка, отказа  в работе пульта управления  сверловщик должен отключить  станок и сообщить об этом  мастеру.

      В случае загорания ветоши, оборудования или возникновения пожара, необходимо немедленно отключить станок, сообщить о случившемся другим работникам цеха и приступить к ликвидации очага загорания.

      

      В случае появления аварийной ситуации, опасности для своего здоровья или  здоровья окружающих людей следует  отключить станок, покинуть опасную  зону и сообщить об опасности непосредственному руководителю. 


      5.5.5 Требования безопасности по окончании работы

           По окончании работы сверловщик обязан:

      -  выключить станок и электродвигатель;

      -  привести в порядок рабочее место:

а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки  и инструменты на отведенное место;

г) смазать трущиеся части станка;

      -  сдать станок сменщику или мастеру и сообщить обо всех неисправностях станка;

      -  снять спецодежду и повесить ее в шкаф, вымыть лицо и руки теплой водой с мылом или принять душ. 


      5.6 Экологическая безопасность 


      Природа и окружающая её среда — это  единый. взаимосвязанный комплекс явлений, на которые в процессе своей производственной деятельности человек оказывает непосредственное влияние. Все, что нужно, человек получает из природы воду, воздух, пищу, сырьё для промышленности и т.д.

      Вся организация охраны окружающей среды  строится на основе законов об охране.

      

      Закон предусматривает строгую ответственность  руководителей предприятий, ведомств, а также отельных граждан за неправильное использование или порчу природных богатств.

      В настоящее время все решения, например, о строительстве и другие, которые хоть как загрязняют природу, проходят экологическую экспертизу.

      В охране окружающей среды важную роль играют службы контроля за состоянием окружающей среды. Полученная информация о загрязнении позволяет быстро выявлять причины повышения концентрации вредных веществ. Службы контроля постоянно  информируют население о ПДК. Они имеют право наложить штраф на нарушителя, будь то юридическое лицо или иной субъект, либо применить различные другие санкции.

      На  ОАО «Миталстил» не уделяется  большого внимания вопросам экологической  безопасности. Все это, конечно, связано  с экономическими трудностями, общим положением дел в стране.

      Основной  продукцией автотранспортного  цеха завода являются дизельные и карбюраторные  двигатели автомобилей. Основную опасность  в выхлопных газах двигателей составляют окиси азота, серы и сажа.

      Эти примеси во вдыхаемом воздухе отрицательно влияют на здоровье человека и животных. Особенно токсична окись углерода. Лужи топлива на земле убивают микробиологические процессы в почве, разрушают её структуру, загрязняют водоёмы и т. п., поэтому необходимо применение всех всевозможных мер по недопущению загрязнения окружающей среды.

      Большое внимание следует уделять качеству ремонта, в частности, топливной  аппаратуры, точная ее регулировка  во многом влияет на работу двигателя. Поэтому на предприятии должен быть поставлен жёсткий контроль инженерной службы за правильностью регулировок и герметичностью прокладок в соединениях с блоком цилиндра и др.

      

      Важным  звеном в охране окружающей среды  является внедрение безотходной  технологии для исключения или уменьшения отрицательного воздействия производства на окружающую среду, при разработке проекта приняты следующие меры по снижению экологической опасности:

• исключение из производственных процессов опасных веществ — при мойке деталей используются синтетические моющие средства вместо бензина или керосина;
• применение замкнутых систем и рециркуляции воды при моечных, шлифовальных и токарных операциях;
• регенерация отходов с целью вторичного их использования — отработанные горюче-смазочные материалы для отопления помещений.
• применение ресурсосберегающих технологий — ремонт и восстановление изношенных деталей, совмещение операций.
 


                                                       ВЫВОДЫ 


           В результате анализа условий работы и данных об отказах были установлены основные места изнашивания шатуна двигателя ЯМЗ-236

       На  основании данных о местах изнашивания  и способы восстановления был  разработан технологический процесс  восстановления шатуна, который позволяет повысить срок эксплуатации детали и производительность работы участка восстановления.

       Было  спроектировано нестандартное оборудование для восстановления шатуна, которое позволяет сократить трудоемкость операций по восстановлению.

       При проектировании участка восстановления использовались унифицированные элементы сборных железобетонных конструкций, которые уменьшают затраты на конструкцию и уменьшают сроки строительства.

       При оценке экономических показателей  по внедрению данного проекта  было установлено,  что рентабельность производства составляет 15,13 %, а срок окупаемости - 4,08 года.

       Полученный результат явным образом свидетельствует о целесообразности применения данного проекта и его внедрение на авторемонтных предприятиях.

 


       СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ

      

      

      1. Титунин Б. А., Старостин Н. Г., Мушниченко В. М. Ремонт автомобилей. – Л.: Агропроиздат, 1987. – 288 с.

      2. Кленников Е. В., Суденков Е.  Г. Устройство обслуживание и  ремонт автомобилей. – М.: Высшая школа, 1975. – 288 с.

      3. КамАЗ: Устройство и техническое обслуживание автомобилей КамАЗ. /Э.В. Унгер, В.И. Левин, С.Я. Этманов, И.М. Мошатин. — М.: Транспорт, 1976. – 392с.

      4. Молодык К.В., Зенкин АС. Восстановление деталей машин. — М.: Машиностроение, 1993 г.

      5.  Шадричев В.А. Основы технологии  автостроения  и  ремонта   автомобилей. Учебник для  вузов.  —  М.: Машиностроение,  1976. — 560 с.

      6. Справочник  технолога  авторемонтного  производства.  / Под ред. Г.А.  Малышева. – М.: Транспорт, 1977. – 432с.

      7. Обработка металлов резанием. Справочник  технолога. Изд. 3-е, под ред.  Г.А. Монахова. – М.: Машиностроение, 1974. – 600 с.

      8. Капитальный ремонт автомобилей: Справочник. / Под ред. Р.Е.  Есенберлина. – М.: Транспорт, 1989. – 335 с.

      9. Э.Т. Бабенко. Расчет режимов  резания при механической обработке  металлов и сплавов. – Хабаровск:  Изд-во Дальневосточной государственной  академии путей сообщения, 1997. – 65 с.

      10. Справочник технолога-машиностроителя.  В 2-х т. Т.1 / Под ред. А.Г.  Косиловой и Р.К. Мещерякова. –  М.: Машиностроение, 1985. – 656 с.

      11. Справочник технолога-машиностроителя.  В 2-х т. Т.2 / Под ред. А.Г.  Косиловой и Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 496 с.

      12. Ансеров М.А. Приспособления для  металлорежущих станков. – Л.: Машиностроение, 1975. – 656 с.

      13. Горошкин А.К. Приспособления  для металлорежущих станков. Справочник. – М.: Машиностроение, 1979. – 303 с.

      14. Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. Т.2 / Под ред. Б.Н. Вардашкина. – М.: Машиностроение, 1984. – 656 с.

      15. Бабусенко С. М. Проектирование ремонтных предприятий. — М: Колос, 1989 г.

      16.  Апанасенко  В.С.,  Игудесман   Я.Е.,  Савич  А.С..  Проектирование  авторемонтных предприятий. — Минск: Вышэйшая школа, 1972 г.  —  248  с.

      17. Солуянов П.В. Охрана труда. М: Колос, 1997г.

      18. Канарев Ф.М. Охрана труда. М: ВО Агропромиздат, 1991г.

      19. Методические указания по экономическому  обоснованию технологических разработок в дипломных проектах по технологии машиностроения и ремонту машин / Министерство образования и науки Украины. Совместный факультет ХНАДУ и ХТИ. – Х., 2002, 41 с.

      

      20. Методические рекомендации по  комплексной оценке эффективности  мероприятий, направленных на ускорение научно-технического прогресса в автомобилестроении / Министерство автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР. — Г., 1989,123 с