Разработка технологического процесса обработки детали

 об/мин;

n_пр=315об/мин;

 м/мин;

Расточить отверстие Æ190,5^+0,2 мм

ϑ =165 м/мин;

 об/мин;

n_пр=315об/мин;

 м/мин;

5. Расчет основного машинного времени обработки, t_м в мин.

Точить Æ241_-0,3мм.

 

Точить Æ207,2_-0,29 мм

 

Подрезать торец в размер 38_-0,3мм

 

 

Подрезать торец в размер 15,5_-0,2мм

 

Расточить отверстие Æ190,5^+0,2 мм

 

6. Проверочные расчеты по мощности резанья.

Определяем по нормативам силу резанья, для каждого инструмента, затем  рассчитываем мощность резанья и  сравниваем с допустимой мощностью  станка.

Сила резанья рассчитывается по формуле:

P_z=P_{z табл.}∙К₁∙К₂;

где:  P_{z табл.} – табличная сила резанья;

К₁ – коэффициент зависящий от обрабатываемого материала, К₁=0,85;

К₂ – коэффициент зависящий от скорости резанья и переднего угла при точении сталей твердосплавным инструментом, К₂=1,0;

Мощность резанья определяется по формуле:

 

Точить Æ241_-0,3мм.

P_z=110∙0,85∙1,0=93,5 кг;

 

Точить Æ207,2_-0,29 мм

P_z=120∙0,85∙1,0=102 кг;

 

Подрезать торец в размер 38_-0,3мм

P_z=70∙0,85∙1,0=59,5 кг;

 

Подрезать торец в размер 15,5_-0,2мм

P_z=90∙0,85∙1,0=76,5 кг;

 

Расточить отверстие Æ190,5^+0,2 мм

P_z=90∙0,85∙1,0=76,5 кг;

 

 

Мощность электродвигателя станка 10кВт, что больше мощности резанья на всех переходах.

На остальные операции рассчитываем режимы резания табличным методом. Результаты расчетов режимов резания  на операции сводим в таблицу 1.14.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1.14 - Сводная ведомость режимов резания

Наименование операции	Инструмент	Размеры обработки, мм			Подача  , мм/об			Подача  , мм/мин		Стойкость Т, мин	Скорость  резания V, м/мин		Частота вращения n, об/мин		Основное  время  , мин	Мощность  , кВт	Оборудование
		D		t	норм		прин	норм	прин		расч	прин	расч	прин
010 Токарная с ЧПУ
точить Æ 241-0,3	резец	245	19	2,0	0,6		0,6	128,4	120	100	160	152,68	214	200	0,158	2,526	16К20Т1
точить Æ 207,2-0,29	резец	210	27	1,4	0,4		0,4	95,6	80	100	160	131,95	239	200	0,214	2,426
подрезать торец	резец	207,2	23	1,0	0,2		0,2	61,6	63	85	195	200,89	308	315	0,159	2,954
Подрезать торец	резец	241	38	1,0	0,2		0,2	60,2	63	85	195	240,47	301	315	0,397	3,536
Расточить Æ190,5+0,2	резец	188	54	1,25	0,3		0,3	83,1	94,5	80	165	187,04	277	315	0,571	2,338
расточить Æ 193,8+0,2 с образованием фасок	резец	190,5	25	1,65	0,2		0,2	54	63	80	165	191,39	270	315	0,132	2,346
020 Токарная с ЧПУ
Подрезать торец	резец	205	10	1,0	0,2		0,2	61,6	63	85	196,88	200,89	308	315	0,159	2,954	16К20Т1
Точить Æ240-0,3	резец	241	19	0,5	0,2		0,2	55	63	100	210,0	240,47	275	315	0,238	0,884
Точить Æ201-0,29	резец	205	14	2,0	0,6		0,6	154,2	120	100	164,06	127,55	257	200	0,167	2,110
Подрезать торец	резец	240	23	1,0	0,2		0,2	55,6	63	85	210,0	237,51	278	315	0,365	1,746
Расточить Æ192,6	резец	190,5	29	1,05	0,2		0,2	52	63	80	157,5	190,6	260	315	0,648	3,270
Расточить Æ193,4+0,2	резец	192,6	14	0,4	0,2		0,2	54	63	80	164,06	191,39	270	315	0,074	2,346
030 Токарно-винторезная
Точить  Æ 199,7мм	резец	201	14	0,65	0,2		0,2	66,6	63	100	210,0	198,91	333	315	0,222	1,219	16К20
Точить канавку 5мм	резец	201,0	8	5	0,1		0,1	29,1	31,5	100	183,75	198,91	291	315	0,254	4,388
Точить фаску 0,6×450	резец	199,7	3	0,6	0,5		0,5	112,5	100	100	170,63	151,43	225	200	0,050	2,227
Точить  Æ 206мм	резец	207,2	27	0,6	0,2		0,2	95,6	80	100	157,5	131,95	239	200	0,214	2,426
Подрезать торец 14-0,43мм	резец	240	23	0,5	0,2		0,2	55,6	63	85	210,0	237,51	278	315	0,365	1,746
Точить фаску 1,6×450	резец	206	5	1,6	0,5		0,5	111	100	100	144,38	131,19	222	200	0,50	3,859
040 Комплексная на обрабатывающем центре с ЧПУ
Центровать 5отв Æ3,15	сверло	3,15	8	1,575	0,06		0,06	111,72	96	50	23,4	20,11	1862	1600	0,417	0,864	ГФ2171С5
Сверлить 3отв Æ9	сверло	9	16	2,925	0,12		0,12	95,52	96	50	22,5	22,62	796	800	0,625	0,504
Фрезеровать 3паза Æ9/Æ16	фреза	16	19	14	0,2		0,2	105	100	60	26,4	25,13	525	500	0,570	0,554
Сверлить 2отв Æ9,8	сверло	9,8	16	3	0,08		0,08	70,16	64	50	27,0	24,63	877	800	0,625	0,369
Развернуть  отв Æ10Н7	разв-ка	10	16	0,1	0,45		0,45	57,15	90	80	4,0	6,28	127	200	0,222	0,037
050 Комплексная на обрабатывающем центре с ЧПУ
Фрезеровать 8 пазов 12,5 мм	фреза	12,5	18	20	0,15		0,15	94,05	94,5	60	26,4	24,74	627	630	1,143	0,974	ГФ2171С5
Фрезеровать 8 скосов 8,5 мм	фреза	8,5	20	20	0,05		0,05	58,4	50	60	31,2	26,70	1168	1000	2,400	0,255
Фрезеровать 2 лыски	фреза	60	180	14	0,20		0,20	63,6	63	60	60,0	59,38	318	315	5,714	0,748
060 внутришлифовальная
шлифовать отверстие Æ 193Н9мм	круг	150	0,4	-	0,0197			-	78,8	120	-	35м/с	-	4000	8,3	2,423	3К228А
	деталь	193,0	0,4	0,2	-	-		-	-	-	30	61	115	100
070 специально шлифовальная
шлифовать 8 пазов 13мм	круг	175	10	0,5	0,01			-	15	250	-	35м/с	-	1500	2,8	1,271	3Д642Е
	деталь	13	-	-	-			-	-	-	-	-	-	-
080 специально шлифовальная
шлифовать 8 скосов в пазах 13мм	круг	175	8	0,1	0,01			-	15	250	-	35м/с	-	1500	3,2	1,372	3Д642Е
	деталь	13	-	-	-			-	-	-	-	-	-	-

 

 

 

 

 

 

 

 

1.8  ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ

 

Технические нормы времени в  условиях массового и крупносерийного  производств устанавливаются расчетно-аналитическим  методом.

В серийном производстве определяется норма  штучно-калькуляционного времени:

 

где: Т_п-з - подготовительно - заключительное время , мин;

n  - количество деталей в настроечной партии , шт;

Т_шт - штучное время , мин;

 

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об+Т_от;

 

где: То -  основное время, мин;

Тв -  вспомогательное время, мин;

Тоб – время на обслуживание рабочего места, мин;

Тот – время перерывов на отдых  и личные надобности, мин;

Вспомогательное время состоит  из затрат времени на отдельные приемы:

 

Тв = (Ту.с + Тз.о + Туп + Тиз)∙1,5; 

 

где: Ту.с - время на установку и снятие детали, мин;

Тз.о - время на закрепление и открепление детали, мин;

Туп - время на приемы управления, мин;

Тиз - время на измерение детали, мин;

Время на обслуживание рабочего места  в крупносерийном производстве складывается из:

Тоб=Ттех+Торг;

где:    Ттех – время на техническое обслуживание рабочего места, мин;

Торг – время на организационное  обслуживание рабочего места, мин;

 

Расчет технической нормы времени  на 010 Токарной с ЧПУ операции. 

Исходные данные: масса заготовки: 5,8 кг; размер заготовки: Ǿ243×50мм.

Вспомогательное время на установку  и снятие детали в самоцентрирующем патроне с электромеханическим зажимом:         

Т_ус + Т_зо = 0,12 мин;

Вспомогательное время на приемы управления станком:

• Время на включение станка кнопкой равно 0,01 мин;
• Время на поворот револьверной головки 0,015мин;
• подвести, отвести инструмент к детали при обработке 0,02мин;

 

Т_уп = 0,01+4∙0,015+5∙0,02=0,34мин

Время на измерение детали штангенциркулем 5 промеров:

Т_из = 5∙0,08=0,4 мин.

Вспомогательное время:

          Т_в = (Т_ус + Т_зо + Т_уп + Т_из)∙1,5 = (0,12+0,34+0,4)∙1,5 = 1,29 мин;

Оперативное время:

                Т_оп=Т_в+Т₀=1,29+0,158+0,214+0,159+0,397+0,571=2,49мин.

Время на обслуживание рабочего места и отдых в крупносерийном производстве складывается из:

Тоб.от=То∙Поб.от=1,63∙27,2=0,17мин;

Штучное время :

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об.от=1,63+1,29+0,17=2,67мин;

 Штучно-калькуляционное время

           

 

 Аналогично Т_шт-к рассчитывается по всем операциям.

 

Результаты  расчётов сведём в таблицу  1.15

 

 

Таблица 1.15 – Технические нормы времени по операциям.

Номер и наименование операции	То	Тв			Топ	Тоб		Тот	Тшт	Тп-з	n	Тшт.к.
		Тус+Тзо	Туп	Тиз		Ттех	Торг
010 Токарная  с ЧПУ	1,63	0,12	0,34	0,40	2,49	0,17			2,67	35	50	3,80
020 Токарная с ЧПУ	1,65	0,12	0,36	0,48	2,61	0,18			2,79	35	50	3,97
030 Токарно-винторезная	1,61	0,26	0,18	0,84	2,89	0,20			3,09	8	50	3,89
040 Комплексная с ЧПУ	2,92	0,27	0,25	0,83	4,27	0,30			4,56	45	50	6,14
050 Комплексная с ЧПУ	9,26	0,08	0,21	0,36	9,91	0,69			10,60	45	50	11,83
060 Внутришли-фовальная	8,30	0,12	0,09	0,15	8,66	0,03	0,21	0,35	9,24	15	50	9,72
070 Специально-шлифовальная	2,80	0,08	0,33	0,83	4,04	0,01	0,10	0,16	4,31	15	50	5,24
080 Специально-шлифовальная	3,20	0,08	0,35	0,83	4,46	0,01	0,11	0,18	4,75	15	50	5,69

 

 

1.9 Выбор оборудования и расчет его количества

 

Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить их простои, т.е. нужно выбирать станки по производительности. С этой целью определяют наряду с  другими технико-экономическими показателями критерии, показывающие степень использования  каждого станка в отдельности  и всех вместе по разработанному технологическому процессу.

Для каждого станка в технологическом  процессе должны быть подсчитаны коэффициент  загрузки и коэффициент использования  станка по основному времени. Коэффициент  загрузки станка определяется как отношение расчетного количества станков , занятых на данной операции процесса, к принятому (фактическому)

.

Расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени  на данной операции к такту выпуска

.

Коэффициент использования оборудования по основному времени  свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучно-калькуляционному

.

Использование оборудования по мощности привода характеризуется коэффициентом  использования оборудования , который представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка к мощности установленного электродвигателя

.

Результаты расчета коэффициентов  загрузки, использования оборудования по времени и мощности приведены  в таблице 1.16.

 

Таблица 1.16 – Расчет коэффициентов загрузки оборудования

№	, мин	, мин					, кВт	, кВт
10	1,63	3,80	0,107	1	0,107	0,454	3,536	11	0,321
20	1,65	3,97	0,112	1	0,112	0,437	3,270	11	0,297
30	1,61	3,89	0,123	1	0,123	0,389	4,388	10	0,439
40	2,92	6,14	0,183	1	0,183	0,493	0,864	18	0,048
50	9,26	11,83	0,424	1	0,424	0,797	0,974	18	0,054
60	8,30	9,72	0,370	1	0,370	0,850	2,423	7,5	0,323
70	2,80	5,24	0,173	1	0,173	0,533	1,271	2,2	0,578
80	3,20	5,69	0,190	1	0,190	0,535	1,372	2,2	0,624
Средние значения					0,210	0,561	-	-	0,336

 

По данным таблицы 1.16 строим графики загрузки оборудования.

Рисунок 1.3 – График загрузки оборудования

Рисунок 1.4 – График использования оборудования по мощности

Рисунок 1.5 – График использования оборудования по основному времени

 

 

1.10 Уточнение типа производства и установление его организационной формы

 

По  рассчитанным нормам времени (см. таблицу 1.15) уточняем тип производства. Расчет выполняется в последовательности, приведенной в пункте 1.2. Результаты расчета сведены в таблицу 1.17.

 

Таблица 1.17 – Уточнение типа производства

Операция
010 Токарная с ЧПУ	3,80	0,107	1	0,1066	7,035	7
020 Токарная с ЧПУ	3,97	0,112	1	0,1118	6,711	7
030 Токарно-винторезная	3,89	0,123	1	0,1235	6,074	6
040 Комплексная с ЧПУ	6,14	0,183	1	0,1825	4,109	4
050 Комплексная с ЧПУ	11,83	0,424	1	0,4241	1,768	2
060 Внутришли-фовальная	9,72	0,37	1	0,3697	2,029	2
070 Специально-шлифовальная	5,24	0,173	1	0,1726	4,345	4
080 Специально-шлифовальная	5,69	0,19	1	0,1902	3,944	4
ИТОГО			8			36