Расчет камеры заморозки для мясных предприятий

                                                   (2.45)

      м/с 

     Путь, пройденный струей до входа ее в дверной проем определяем по формуле  

                                           (2.46)

 

       м 

     Температура смеси струи воздушной завесы определяется по формуле 

      ;                                (2.47) 

     В этом выражении  коэффициент β  вычисляется по формуле  

                                         (2.48)

       

     Тогда 

       ºС 

     Сравним теплопритоки в камеру при работе воздушной завесы и при ее отсутствии .

     Количество  тепла, проникающее в камеру при  работе завесы составит  

                                  (2.49)

      кДж·ч

     Количество  воздуха V₀, проникающее через открытую дверь камеры при бездействии завесы (или при ее отсутствии), может быть определено по формуле Тамма 

                                   (2.50)

       м³/с 

     В этом случае количество тепла, проникающего в камеру, составит:

      кДж·ч

     Таким образом, наличие воздушной завесы уменьшает теплопритоки в камеру через дверной проем почти  в два раза.

 

      3 Ремонт монтаж и эксплуатация  холодильного оборудования и  трубопроводов 

     3.1 Монтаж холодильного оборудования  и трубопроводов 

     Монтаж  холодильного оборудования и трубопроводов  должен производиться с соблюдением  требований СНиП. III-А. II-70 "Техника  безопасности в строительстве", "Типовой  инструкции по организации безопасного  проведения огневых работ на взрывоопасных  и взрывопожароопасных объектах", "Правил пожарной безопасности при проведении сварочных и других огневых работ на объектах народного хозяйства" и настоящего раздела Правил.

     Допуск  рабочих к монтажу холодильного оборудования без вводного инструктажа  по технике безопасности и инструктажа на рабочем месте категорически запрещается.

     При производстве сварочных работ и  резке материалов должны быть выполнены  соответствующие требования: ГОСТ 12.2.007.8-75 "ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности", ГОСТ-12.3.003-75 "ССБТ. Работы электросварочные. Общие требования безопасности", "Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей" глава Э III-"Электрическая сварка", ГОСТ 12.2.008-75 "ССБТ. Оборудование и аппаратура для газопламенной обработки металлов и термического напыления покрытий. Требования безопасности".

     К сварке аммиачных трубопроводов  должны допускаться сварщики, имеющие  удостоверение об аттестации в соответствии с "Правилами аттестации сварщиков", утвержденными Госгортехнадзором.

     При выполнении сварочных работ на аппаратах /сосудах/ надлежит руководствоваться  ТУ на изготовление сосудов и "Правилами  устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением". При выборе электродов необходимо руководствоваться действующими нормативами.

     Запрещается производить какие бы то ни было работы на оборудовании или его деталях /или под ними/ в то время, когда  они находятся в приподнятом  положении и поддерживаются лебедками, домкратами и другими подъемными механизмами.

     Присоединение нагнетательных труб к магистралям  должно производиться с загибом  труб по ходу движения паров аммиака. При монтаже запрещается допускать "мешки" на всасывающих и нагнетательных трубопроводах.

     Фланцевые,  сварные и другие соединения аммиачных трубопроводов не должны размещаться в стенах, перекрытиях и неудобных для ремонта местах.

     Запорную  арматуру надлежит устанавливать по направлению движения аммиака с поступлением его под клапан.

     Для электромагнитных вентилей и вентилей с приводом направление движения аммиака должно соответствовать указанному в инструкции завода-изготовителя.

     Заполнение  системы аммиаком после монтажа  установки разрешается производить  только при наличии актов о  продувке и испытании системы  на прочность и плотность /включая вакуумирование/.

     Запрещается выполнение работ по монтажу холодильной  установки без утвержденного  проекта. Не допускается выполнение монтажных работ с отступлением от проекта без согласования с  проектной организацией.

     Сварочные работы на трубопроводах действующих холодильных установок разрешается производить только на отключенных и освобожденных от аммиака /с продувкой воздухом/ аппаратах и участках трубопроводов по согласованию с представителем пожарного надзора и при наличии письменного допуска. При этом должны быть приняты меры для предохранения всех смежных аппаратов от повреждений: разъединение фланцев, постановка заглушек, отделяющих аппараты, пломбирование вентилей в закрытом состоянии. Эти работы следует производить при открытых окнах и дверях или при непрерывной работе аварийной вентиляции.

     При монтаже трубопроводов необходимо применять штампованные переходы. Использование  сварных лепестковых переходов  запрещается. Допускается применение переходов с одним продольным швом.

     Приспособления, предназначенные для обеспечения удобства монтажных  работ и безопасности работающих /лестницы, стремянки, леса,  подмости и др./, должны удовлетворять требованиям ГОСТ 12.2.012-75 "CCБT. Приспособления  по обеспечению безопасного производства работ. Общие требования". 

     3.2 Испытание трубопроводов 

     Система трубопроводов после монтажа  должна быть тщательно продута от песка и окалины и испытана на прочность пробным избыточным давлением воздуха /при отключенных  компрессорах и приборах контроля и  автоматики/. Величина давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность аппаратов /сосудов/. Под пробным давлением система должна быть выдержана в течение 5 мин.

     Давление  воздуха в системе нужно поднимать  постепенно с осмотром трубопроводов и аппаратов /сосудов/ при достижении 0,3 и 0,6 давления испытания с прекращением подъема давления на время осмотра. После этого вся смонтированная система трубопроводов и аппаратов /сосудов/ перед заполнением аммиаком должна быть подвергнута пневматическому испытанию на плотность /герметичность/ сварных и разъемных соединений раздельно по сторонам высокого и низкого давлений в соответствии с табл.1.

     Испытание на плотность должно проводиться  после выравнивания в течение  нескольких часов /но не менее трех/ температур внутренней и окружающей сред. При этом давление испытания на плотность должно выдерживаться не менее 12 ч, после чего давление должно оставаться постоянным.

     Подвергшаяся  ремонту в процессе эксплуатации система трубопроводов или ее часть также должны быть испытаны на прочность и плотность. По окончании пневматического испытания проводится вакуумирование системы, которую необходимо оставить под вакуумом в течение 18 ч при давлении 0,005 МПа /40 ост.мм рт.ст./.

     Давление  фиксируется в течение этого времени через каждый час. допускается повышение давления до 50% в первые 6 ч. В остальное время вакуум должен оставаться постоянным.

     При проведении пневматического испытания  аппаратов /сосудов/ и системы трубопроводов  необходимо соблюдать меры предосторожности: на трубопроводе от источника давления снаружи должны быть вентиль и манометр; в испытуемой системе /аппарате, сосуде/ должно быть не менее одного предохранительного клапана, оттариронанного на начало открывания на 0,1 МПа /1 кгс/см2/ выше соответствующего пробного давления. 

     Таблица № 1 Давления испытания аппаратов /сосудов/

Давление  испытания /избыточное/ аппаратов /сосудов/, МПа /кгс/см2/
Аппараты/сосуды/	пробное на прочность	рабочее на плотность
Стороны нагнетания	1,8; /18/	1,5; /15/
Стороны всасывания	1,2; /12/	1,0; /10/

 

     На  время проведения пневматических испытаний  на прочность внутри и снаружи  помещений должна устанавливаться /в соответствии с действующими строительными  нормами и правилами техники  безопасности в строительстве/ охраняемая зона. При этом люди должны быть удалены в безопасные места.

     Отключение  от системы компрессоров должно выполняться  с помощью металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики,  выступающие за пределы фланцев  на 20 мм.

     При пневматическом испытании системы запрещается добавлять в нее аммиак и использовать для создания давления /или вакуума/ аммиачный компрессор в качестве воздушного. 

     3.3 Порядок монтажа элементов холодильной  проводки 

     Холодильное оборудование устанавливается по чертежу диспозиции оборудования следующим порядком:

     Установка электрического щита управления на уже  встроенный канал

     Для установки сосудов в машинном помещении является нужным что стена  со стороны входных дверей будет  открытой. Первым делом устанавливается  отделитель жидкости ОТ-42 на уже предварительно подготовленный носитель, затем сепаратор жидкости ОТ-30°С и выполняется его закладка фундамента, затем барабанный испаритель, отделитель жидкости системы -10°С,  сепараторы масла для компрессоров /5 шт./ и выполняется их закладка фундамента, как и установка воздушного сепаратора.

     Под платформой в машинном помещении  устанавливается оборудование следующим  порядком:

     - бак рассола /предварительно изолирован/

     - аммиачные насосы для системы  -42°С

     - аммиачные насосы для системы -30°С

     - насосы для рассола

     - аммиачные насосы для системы  -10°С

     Установка аммиачных компрессорных агрегатов  на отлитых фундаментах с нужными  отверстиями, для закладки фундамента устанавливаются компрессорные  агрегаты имея ввиду следующий порядок:

     - компрессор системы -42°С = 30 кВт

     - компрессор системы -42°С = 22 кВт

     - компрессор системы -30°С = 22 кВт

     - компрессор системы -ТО°С = 75 кВт /шт.2/

     После выполняется центрирование и  закладка фундамента.

     Установка конденсатора и сосудов высокого давления

     устанавливаются конденсаторы на подготовленную станину на платформе

     устанавливаются водяные насосы и проводится закладка фундамента

     под платформой устанавливается ресивер  на подготовленную станину

     устанавливается дефростадионный сосуд на станину  устанавливается центральный сепаратор масла и выполняется закладка фундамента. 

     3.4 Установка трубопровода и арматуры 

     После установки оборудования в машинном помещении выполняется сварка аммиачных  клапанов, предварительно демонтируется  клапанная тарелка.

     Потом выполняется монтаж трубопровода до выхода в техническом коридоре.

     Выводится трубопровод в направлении выхода для конденсаторов и сосудов  высокого давления.

     После комплектного скрепления оборудования в машинном помещении начинает установка  трассы трубопровода в техническом коридоре по технической документации.

     Затем начинает формирование клапанных групп  для каждой камеры отдельно и является нужным извлечь клапанные тарелки  от проходных клапанов и автоматики.

     Выполняется скрепление клапанных групп с  испарителями и магистральным трубопроводом.