Производство плит фибролит, ксилолит, опилкобетон

Ксилолит не горюч, мало тепло- и звукопроводен, ударостоек, биостоек, обладает достаточной морозостойкостью, не скользит, имеет высокий показатель на истирание, при воздействии минеральных масел приобретает большую прочность (предел прочности при растяжении воздушно-сухого ксилолита равен 25 МПа, после пропитывания льняным маслом прочность повышается до 27,5 МПа). В ксилолит можно вбивать гвозди, как в дерево, можно пилить его, строгать и обрабатывать на токарном станке. Прессованные ксилолитные предметы устойчивы по отношению к дождю и нерастворимы даже в горячей воде. Ксилолит легко очищается, образует плотные швы и не дает пыли.

Сырье для производства

Магнезиальное вяжущее, органический наполнитель, затворитель, минеральные добавки.

В качестве органического  заполнителя чаще всего используются древесные опилки. Оптимальные породы: ель, сосна, пихта, тополь. Основные предъявляемые требования: однородность по составу и размерам, без коры и гнили.

Для максимального использования вяжущих свойств магнезиальнoro вяжущего его затворяют не водой, а растворами солей. Наиболее широко в качестве затворителя применяется технический хлорид магния бишофит (MgC12·6H20). Массовое соотношение магнезита и солей затворения должно находится в пределах от 1:0,65 до 1:0,6. Для предотвращения образования соленых налетов необходимо проводить выщелачивание раствора соли и точную дозировку.

Минеральные добавки используются для придания ксилолиту специальных  свойств: асбест - повышает сопротивление  ударным нагрузкам; трепел - снижает теплопроводность; кварцевый песок - повышает стойкость к истиранию и прочность; тальк - повышает водостойкость.

Ксилолит легко окрашивается пигментами: суриком, охрой, кобальтом. Краситель добавляется в количестве 5 % от общей массы сухих компонентов.

Технологический процесс  производства

Исходные компоненты для  изготовления ксилолита хранятся на складах. Со складов компоненты ксилолитовой смеси поступают в дозировочно-смесительное отделение, которое оборудовано  расходными бункерами и автоматическими  весами. Магнезиальное вяжущее предварительно тонко измельчается. Сушка опилок до влажности не более 8 % совмещается с процессом пневмотранспортирования. Кондиционными считаются опилки, прошедшие через сито с диаметром отверстий 25 мм, на сите с отверстиями 5 мм отсеивают примести. В растворомешалку первоначально поступает смесь каустического минерального вяжущего и красителя, Смесь тщательно перемешивается и подаются соли затворения и вода. Полученная смесь сливается в другой смеситель к древесным опилкам. Цикл перемешивания сухой массы 30-60 секунд и еще 60-90 секунд с солями, Продолжительность цикла с учетом операций загрузки и разгрузки составляет от 3,5 до 5 мин.

Соотношение магнезита и  опилок в зависимости от вида плит изменяется от 1:1,5 до 1:10. Для изготовления жестких покрытий состав меняется на магнезит:опилки:песок - от 1:1:0,3 до 1:1:0,6.

Готовая смесь через дозатор  поступает в формы, жесткие стальные разъемные рамы, имеющие два крепежных соединения, обработанные цинком. Для поддержания размеров при наборе пакетов используется специальная форма - подставка. Полученный пакет (40-50 плит) прессуется в гидравлическом прессе с помощью вагонеток. Упрессовка составляет 35%. Давление прессования от 1,5 до 10 МПа. Для ускорения процесса твердения, предотвращения появления трещин, сколов и повышения прочности используются камеры твердения.

Рисунок 9 – Одноэтажный пресс ДО-850

Продолжительность твердения 12 часов при температуре 30-40 ⁰С. Далее необходимо медленное остывание плит до температуры 18-20 ⁰С. Чаще всего производятся два цикла обработки, После термообработки производится распалубка. Поддоны отчищаются, смазываются и направляются в формовочное отделение. Затем плиты выдерживаются при температуре 18-20 ⁰С в сухом помещении в течение 14 суток, после чего укладываются на этажерки и производится выщелачивание - обработка плит теплой проточной водой в течение 12-24 ч с целью удаления избыточных солей магния. Затем производится сушка плит при температуре 60-70 ⁰С в течение 12-24 ч до влажности 8-12 %. Заключительными операциями являются шлифование, фрезерование и полирование воском и маслом. В некоторых случаях полирование заменяется пропиткой водоизолирующим составом. Плиты укладываются в контейнер, нагреваются до температуры 60 -80 ⁰С и опускаются на 15-20 мин в резервуар с горячим петролатумом или парафином. После пропитки контейнер снова помещают в термокамеру на 5-6 ч. Водопоглощение пропитанных плит уменьшается на 10-12 %.