Производство плит фибролит, ксилолит, опилкобетон

3) Цех с финским оборудованием

Древесное сырье разделывается  на балансы. В смесительном отделении  шерсть на шерстетрясах обрабатывается минерализатором и поступает во вращающийся смесительный барабан. Подача цемента в барабан осуществляется через специальный транспортер (редлер). Полученная шихта сбрасывается с помощью крючковидных захватов на фанерные поддоны, движение которых осуществляется непрерывно. Масса проходит через камеру начеса, где разрыхляется, равномерно укладывается и уплотняется; между поддонами укладывается специальные планки разделения. Далее поддон поступает на подпрессовочный пресс, обжимается с боков и направляется в установку для штабелирования. Количество плит в набранном пакете 10-12 штук. По периметру каждого пакета укладывютсяя обжимные бруски. Пакет прессуется в прессе, при этом прессование осуществляется как сверху, так и с четырех сторон одновременно. По окончании прессования пакет поступает в камеру твердения, после чего вручную производится его распалубка. Дальнейшая обработка кромок на фрезерных станках, сушка и выдержка осуществляется на складе готовой продукции.

Таким образом, в отделении  изготовления плит осуществляются следующие  операции: формирование и подпрессовка плит; прессование плит в механических или гидравлических прессах; твердение плит; распалубка; форматная обработка плит.

Формирование фибролитовых плит осуществляется в деревянных или металлических разборных формах, которые состоят из поддона, бортовых элементов, прикрепленных к поддону или свободно лежащих на нем (две продольные и две торцевые стенки). Высота бортовых элементов может равняться требуемой толщине плит либо толщине слоя засыпки шихты в форму. В первом случае верхняя плоскость плиты формируется при прессовании поддоном вышележащей плиты, а бортовые элементы служа ограничителями; во втором случае формы должны иметь специальные крышки, опускающиеся при прессовании внутрь формы до получения плиты необходимой толщины. Толщина ковра зависит от толщины готовой плиты, марки плиты, качества шихты (ее фракционного состава, влажности, соотношения цемент-древесина). Например, для плит марки Ф-300 при соотношении цемента и древесины в шихте 2:1, влажности шихты от 50 до 60% высота ковра составит от двух до четырех толщин готовой плиты.

 

 

Рисунок 4 – Формирование фибролитового ковра непрерывным способом

 

Бортовые элементы могут быть соединены между собой в рамку, устанавливаемую на поддон, или состоять из 4-х отдельных элементов. В цехах, оснащенных оборудованием шведской фирмы «Трауллит» и отечественными линиями АПЛВ-56, применяют стальные формы с наглухо закрепленными бортами. Процесс формирование ковра непрерывным способом показан на рисунке 3.

Прессование плит осуществляется в механических или гидравлических прессах. Давление прессования в  зависимости от необходимой плотности плиты составляет от 0,1 МПа до 0,5 МПа.

Твердение плит в деревянных формах происходит без подогрева, в  металлических формах с подогревом до 35 - 40⁰С в течение 18 - 24 ч. Продолжительность выдержки плит на складе до отгрузки потребителю от 8 до 14 суток.

Мокрый способ производства фибролита отличается от сухого изменением следующих технологических операций:

-при минерализации древесной шерсти хлористым кальцием добавляется раствор жидкого стекла для препятствования оседания цемента;

- смачивание древесной  шерсти осуществляется путем  ее погружения в раствор цемента. Для этого древесная шесть укладывается в металлические сетчатые контейнеры-корзины;

- после смачивания фибролитовая смесь выгружается на виброгрохот для удаления излишнего количества раствора.

 

Рисунок 5 – Виброгрохот

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Производство опилкобетона

 

Опилкобетон – это конструкционно-теплоизоляционный материал, относящийся к группе легких бетонов.

Выпускается опилкобетон марок М10, М15, М25. Физико-механические свойства опилкобетона приведены в таблице 2.

 

Таблица 2 – Физико-механические свойства опилкобетона

 

Наименование показателей	Марка опилкобетона
	М10	М15	М25
Плотность, кг/м3	950-1050	1050-1150	1150-1250
Коэфициент теплопроводности Вт/м∙0С	0,24-0,28	0,28-0,31	0,31-0,43
Удельная теплоемкость, ккал/кг∙0С	0,35	0,35	0,35

 

Компоненты опилкобетона

 

Заполнители. В качестве заполнителей для опилкобетона используются опилки и стружка хвойных пород и песок. Кондиционными считаются фракции опилок, прошедшие через сито с диаметром отверстий 20 мм и оставшиеся на сите диаметром отверстий 5 мм, фракции стружки, прошедшие через сито с диаметром отверстий 20 мм и оставшиеся на сите диаметром отверстий 10 мм. Для повышения прочности опилкобетона при использовании стружки в состав смеси можно добавлять до 30 % более мелких частиц.

Вяжущее. В качестве вяжущего применяется портландцемент марок М300, М400 и М500 и гашеная известь в соотношении 1:0,8.

Минерализатор. для снижения водопоглощения опилкобетона, для повышения его прочности и огнестойкости древесный заполнитель обрабатывается минерализатором. В качестве минерализатора используется известковое молоко, которым пропитывают древесный заполнитель и далее его вымачивают в растворе жидкого стекла в соотношении 1:8. После пропитки производится сушка заполнителя. Для минерализации используют пропиточнщ-сушильный агрегат типа ПСА.

 

 Таблица 3 – Компонентный состав опилкобетона

 

Марка опилкобетона	Портландцемент			Известь гашенная	Песок	Опилки
	М300	М400	М500
М10	105	-	-	150	530	210
	-	90	-	165	530	210
	-	-	75	180	530	210
М15	210	-	-	-	630	210
	-	135	-	105	610	200
	-	-	105	120	620	210
М25	300	-	-	-	670	190
	-	-	200	100	670	190

 

Технологический процесс 

 

Опилки и стружка сортируются  на механических сортировках с отверстиями диаметром 20, 10, 5 мм.

 

 

Рисунок 6 – Двухситовая механическая сортировка

 

1 — загрузочная воронка; 2 — ситовый короб; 3 — смотровые  окна; 4 — пылесборник; 5 — приемник для крупной стружки; 6 — приемник для мелких древесных частиц; 7 — ограждение привода; 8 — электродвигатель; 9 — привод короба; 10 — рама; 11 — опорные подшипники; 12 — сплошные поддоны; 13 — сита.

 

Сушка заполнителя осуществляется в трубе-сушилке (рисунок 7) до влажнасти 12-15 %. Хранение компонентов осуществляется в бункерах типа ДБО-60. Из бункеров через дозаторы компоненты смеси подаются в смеситель в следующем порядке: песок, цемент, известь, перемешивается в течение 5-8 мин до приобретения смесью равномерного цвета, затем к сухой массе подаются опилки, производится перемешивание с одновременным разбрызгивание раствора хлористого кальция. Чаще всего в качестве смесителя используются обычные растворомешалки.

 

 

Рисунок 7 – Труба-сушилка

 

1 — топка; 2 — приемник  для удаления крупных частиц; 3 — патрубок подачи сырой стружки в трубу; 4 — роторный питатель; 5 — трубасушилка; 6 — заслонка рециркуляции; 7 — вентилятор; 8 — газоход рециркуляции сушильного агента; 9 — циклон; 10 — шнековый транспортер.

 

Для повышения огне- и влагостойкости, прочности древесный заполнитель обрабатывается минерализатором - известковым молоком, которым пропитывают древесный заполнитель с последующим его вымачиванием в растворе жидкого стекла в соотношении 1:8 и последующей сушкой. Для минерализации может использоваться пропиточно-сушильный агрегат типа ПСА (конструкция ЦНИИФ) либо другой аналогичной конструкции.

 

Таблица 4 – Техническая  характеристика пропиточно-сушильного агрегата

 

Наименование показателей	Значения показателей
Концентрация пропиточного раствора, %	от 28 до 30
Продолжительность операций, мин - пропитки - стекания минерализатора - сушки	9 20 15
Температура циркулирующего воздуха, 0С - на входе  - на выходе	100-110 60
Производительность, кг/ч	50
Количество циркулирующего воздуха в зоне сушки, м3/ч	от 5000 до 6000

 

Готовая масса выгружается  из смесителя в разгрузочный бункер и выкладывается в опалубку слоями толщиной от 100 до 150 мм. Каждый слой тщательно  утрамбовывается, верхний слой зачищается и заглаживается. Распалубка производится через трое или четверо суток. Далее по необходимости выполняется форматная обрезка, удаление наплывов, мелкий ремонт кромок и поверхности. Окончательное вызревание и набор прочности происходит в вертикальном положении на площадке выдержки. Готовые плиты упаковываются и отгружаются потребителю. Технологическая схема производства опилкобетона приведена на рисунке 4.

 

 

Рисунок 8 – Технологическая схема производства опилкобетона

 

1 – бункер отходов древесины; 2 – конвейер; 3 – сортировка; 4 – пневмосистема; 5 – бункер кондиционного древесного заполнителя; 6 – бункер для извести-пушонки; 7 – бункер для цемента; 8 – бункер для песка; 9 – емкость для воды; 10 – емкость для известкового молока; 11 – дозаторы для компонентов; 12 – дозатор для воды или химических добавок; 13 – смеситель; 14 – бункер раздаточный; 15 – форма; 16 – тележка; 17 – пресс; 18 – участок твердения; 19 – участок обрезки и контроля; 20 – кран мостовой; 21 – участок выдержки и комплектации

 

Разновидностью опилкобетона является деревобетон. Главное отличие деревобетона состав заполнителя - это опилки хвойных пород с остатком на сите диаметром 5 мм и мелкозернистый гравий диаметрам от 5 до 10 мм. В качестве вяжущего применяется портландцемент марок М200, МЗ00 и М400 в зависимости от назначения изделия, гашеная известь и вода.

Деревобетон обладает высокими тепло- и звукоизоляционными свойствами, хорошо красится штукатурится, отделывается плиткой. Био- и огнестоек. Применяется в качестве наружных стен для жилых зданий и различных хозяйственных построек.

Технологический процесс  аналогичен производству опилкобетона.

Широко распространен  монолитный деревобетон, который трамбуется в скользящей опалубке слоями от 150 до 200 мм. Подъем опалубки производится каждые три дня с захватам от 150 до 200 мм предыдущего утрамбованного слоя. Высота опалубки от 1100 да 1200 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Производство ксилолита

 

Ксилолит – это искусственный  строительный материал, являющийся разновидностью легкого бетона и состоящий из смеси магнезиального вяжущего и древесных опилок с добавлением тонкодисперсионных минеральных веществ (талька, асбеста, муки).

Ксилолит получил широкое  распространение в районах, где  древесина является дефицитным материалом. Он используется как заменитель половых  досок, подоконников, стеновых панелей.

Материал обладает прочностью камня, легко обрабатывается. В завмсимости от условий изготовления ксилолита различают ксилолит монолитный (свободного формованный) и плиточный (прессованный при значительном удельном давлении). Физико-механические свойства монолитного и прессованного ксилолита приведены в таблице 5.

 

Таблица 5 – Физико-механические свойства ксилолита