7.3 Ведомый вал редуктора , тогда по таблице 24.29 [2] имеем размеры b=12мм; h=8мм; t₁=5мм. Принимаем стандартную длину шпонки l=50мм, тогда по формуле 7.1 получим:

поэтому увеличиваем длину шпонки по стандартному ряду l=56мм, тогда

принимаем шпонку  
 

      7.4 Проверим на смятие шпонку в месте посадки конического колеса

_. По таблице 24.29 [2] имеем b=14мм; h=9мм; t₁=5,5мм при , принимаем длину шпонки , получим:

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

8. Уточнённый расчет валов

       8.1 С учетом того, что с целью применения стандартной муфты с перепадом диаметров от 25мм до 36мм, уточненный расчет для ведущего вала выполнять нет необходимости.

      8.2 Для ведомого вала редуктора проверим наиболее опасное сечение под серединой посадки колеса, где действуют максимальные изгибающие моменты и крутящий момент: , суммарный изгибающий момент будет равен

      8.3 Принимаем для изготовления вала сталь 45 нормализованную: по таблице 3.3 [3] предел выносливости будет равен

     8.4 Момент сопротивления сечения, при , по кручению

     8.5 Момент сопротивления изгибу

     8.6 Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений

 

      8.7 Амплитуда нормальных напряжений изгиба

      8.8 Коэффициенты запаса прочности по нормальным напряжениям

     8.9 Коэффициенты запаса прочности по касательным напряжениям

где принято по таблицам   6.2–6.7 [3].

    8.10 Результирующий коэффициент запаса прочности

имеем – прочность вала обеспечена. 
 
 
 
 

9. Расчет муфты

     9.1 Из предыдущих расчетов

     9.2 Расчетный момент, передаваемый муфтой

,

где k=1,5 – коэффициент, учитывающий эксплуатационные условия, принимается по таблице 9.3 [3]. По таблице 6.10 [1] при подходит муфта по ГОСТ 14084-76.

     9.3 Проверяем напряжение смятия для материала звездочки по формуле (9.1).

,

где D=105мм – наружный диаметр звездочки принимается по таблице 6.10 [1]

 – внутренний диаметр звездочки;

z=6 – число зубьев звездочки;

h=22мм – рабочая длина зуба звездочки, тогда по формуле (9.1) получим:

 
 
 

10. Конструирование рамы

      10.1 В соответствии с рекомендациями [2] для единичного производства целесообразно применять сварной вариант рамы, при этом постараемся применить стандартные швеллеры.

      10.2 Конфигурацию и размеры рамы определяют размеры редуктора и электродвигателя. Исходя из технологических соображений принимаем для редуктора расстояние до оси зацепления равным высоте для электродвигателя.

     10.3 Ширину и длину платиков на раме принимаем большими, чем ширина и длина опорных поверхностей электродвигателя и редуктора на величину 2С₀,

где

здесь – ширина опорных поверхностей электродвигателя (редуктора), мм.

      10.4 Имеем для электродвигателя

      10.5 Определяем  основные размеры рамы в плане, принимая размер от края платика до края рамы  
 

11. Выбор посадок

     11.1 Для посадки полумуфты на  валу электродвигателя применяется  посадка  , для посадки полумуфты на ведущем валу редуктора применяется посадка , под уплотнением с полировкой, под подшипником .

     11.2 Для ведомого вала редуктора  в месте посадки звездочки  цепной передачи принимаем посадку  , при этом звездочку на валу крепим шайбой с торца винтом М10 и штифтом 4К7 по таблице 24.30 [2].

     11.3 Для посадки подшипника на  ведомом валу редуктора принимаем  посадку  , для наружного кольца конического роликоподшипника в корпусе редуктора посадка , для колеса на валу редуктора принимается посадка  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

12. Выбор смазки зацеплений

     12.1 Смазка зубчатого зацепления  производится окунанием зубчатого  колеса в масло, заливаемое  внутрь корпуса до погружения  колеса на всю длину зуба b=30мм.

     12.2 По таблице 8.8 [3] устанавливаем вязкость масла в зависимости от средней скорости V=2,8м/с. Вязкость масла должна быть . По таблице 8.10 [3] принимаем масло индустриальное И-70А по ГОСТ 20799-75.

     12.3 Подшипники смазываем пластичной, закладываемой в подшипниковые камеры при монтаже. Сорт мази по таблице 7.15 [3] – солидол марки УС-2.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

13. Сборка редуктора

       13.1 Перед сборкой, внутреннюю  полость корпуса редуктора тщательно  очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов: на ведущий вал редуктора насаживают мазеудерживающие кольца и роликоподшипники, предварительно нагретые в масле до , в ведомый вал закладывают шпонку и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт вала, затем надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают роликоподшипники, нагретые в масле.

      13.2 Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

      13.3 На конец ведомого вала редуктора  закладывают шпонку и устанавливают  звездочку, ввертывают пробку  маслоспускного отверстия и устанавливаю  маслоуказатель. Заливают в корпус  масло. Смотровое отверстие закрывают  крышкой с прокладкой.

      13.4 Собранный редуктор  обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

 
 
 
 

14. Техника безопасности

       14.1 К работе с проектируемым  приводом допускаются лица, прошедшие  инструктаж по технике безопасности.

       14.2 Перед началом работы оператор, обслуживающий привод наружным  визуальным осмотром должен убедиться  в исправности заземления электродвигателя, в отсутствии посторонних предметов  на ленте конвейера, проверить  по маслоуказателю наличие масла в редукторе, при необходимости долить через верхнюю крышку до нужного уровня, проверить отверстия отдушины редуктора, крепление электродвигателя и редуктора к раме привода, при необходимости подтянуть гайки и болты.

       14.3 Проверке подлежит целостность упругого элемента муфты, крепление ведущей звездочки стопорной шайбой на ведомом валу редуктора, наличие смазки в камерах подшипниковых узлов.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

15. Литература

1 А.В.  Кузьмин, В.Ф. Калачев «Курсовое  проектирование деталей машин»  – Мн., ВШ, 1982 г.

2 П.Д.  Дунаев, О.П. Леликов «Конструирование  узлов и деталей машин», «Академия», М., 2000 г.

3 С.А.  Чернавский, К.Н. Боков, Д.В. Чернилевский, И.М. Чернов – «Курсовое проектирование  деталей машины», М, «Машиностроение», 1979 г.