Проектирование автоматических линий

Схема транспортной системы

       Рис. 3.2. Компоновочная линия со сквозным транспортированием изделий через рабочие зоны станков

t_x1 = 0,012; t_x2 = 0,15; t_x = t_x1 + t_x2 = 0,162, где

t_x1 - время зажима и разжима заготовки, подвода и отвода суппортов на лимитирующей (самой длительной по времени) позиции линии;

t_x2 - время транспортирования детали из позиции в позицию;

t_x = t_x1 + t_x2 - время холостых ходов цикла как функция выбранного варианта компоновки линии; здесь везде время t_x в минутах.

а) Рассчитать максимально возможную производительность (Q_max) одного потока, исходя из минимально возможного времени обработки.

t_pmin = 0,35 мин,

t_x = 0,162 мин,

h_ИС = 0,8,

Q_ТР = 420 шт./мин для одного потока и 840 шт./мин для двух потоков

= = 750 шт./смена

Требуемая производительность одного потока 420 шт./смена.

Так как  Q_max > Q_ТР, то можно проектировать линии с числом позиций q < q_max.

б) Определить максимально допустимую длительность цикла линии.

       Исходя  из Q_тр получаем формулу:

= = 0,914 мин (время цикла).

в) Определить максимально допустимое время резания t_pmax – время обработки на лимитирующей позиции.

t_pmax = T_max - t_x = 0,914 – 0,162 = 0,752.

г) Продифференцировать  и сконцентрировать технологический  процесс обработки по позициям.

Условие: t_pi £ 0,752 мин.

д) Определить необходимое количество позиций.

q_общ = q_x + q_p = 4 + 9 = 13 позиций.

q_x = загрузка + съем + 2 поворота. 
 

                              

                                     

                                      Таблица 3.2. Уточненное время по позициям.

 

       Так как 13-позиционных автоматов нет  из-за громоздкости и ненадежности их работы, то будем проектировать  линию. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

е) Изобразить схему  компоновки линии (в данном варианте – двухпоточная). 

Рис. 3.3. Двухпоточная линия со сквозным транспортированием деталей через рабочие зоны станков.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение

       В первой части данной курсовой работы был проведен анализ длительности производственного цикла простого процесса, в ходе которого был сделан вывод, что минимальная длительность может быть достигнута при параллельном виде движения партии деталей, а изменение факторов процесса по-разному влияет на длительность процесса при разных видах движения:

        - при увеличении партии деталей  изменяется длительность при  всех видах движения;

       -  при  поштучной передаче с  партии на партию не изменится  только длительность при параллельно-последовательном  виде движения;

       - при расположении операций в порядке возрастания и убывания операционных циклов меняется длительность только при параллельно-последовательном виде движения.

       Также было посчитано, что степень параллельности работ в производственном цикле при параллельном виде движения партии деталей больше, чем при параллельно – последовательном.

       Во  второй части данной курсовой работы был спроектирован размер рабочего ротора исходя из количества позиций  и диаметра изделия. На основе рабочего ротора были спроектированы загрузочный и разгрузочный роторы и соединены в роторную машину. На базе таких машин можно создать автоматическую линию.

       В третьей части курсовой работы была спроектирована  автоматическая линия   со сквозным транспортированием деталей через рабочие зоны станков и рассчитано количество позиций для однопоточной линии, исходя из лимитирующего времени обработки на операциях. В данном варианте линия двухпоточная и соответственно производительность такой линии вырастает вдвое по сравнению с однопоточной. 
 
 
 
 

Список литературы

1. Волчкевич  Л.И., Ковалев М.П., Кузнецов М.М.  Комплексная автоматизация производства. – М.: Машиностроение, 1983. – 270 с.

2. Кузнецов  М. М., Волчкевич Л.И., Замчалов  Ю.П. Автоматизация производственных  процессов. – М.: Высшая школа,1978. – 432 с.

3. Норенков  И.П. Введение в автоматизированное  проектирование технических устройств  и систем. М.: Высшая школа, 1986.

4. Оптимизация  проектных решений при комплексной  автоматизации массового производства. Проектирование автоматической  линии: Методические указания к выполнению СРС, курсовых и контрольных работ для студентов всех видов обучения… - Хабаровск, Хабар. Политехн. ин-т, 1989. – 25 с.

5. Организация  производства на предприятиях  отрасли: Методические указания  к решению задач курса для  студентов специальности 061100, 060800 / Сост. Т.И. Тюленева. – Хабаровск: Изд-во Хабар. гос. техн. ун-та, 2001, - 44 с.

6.  Решетов  Д.Н., Иванов А.С., Фадеев В.З. Надежность  машин. – М.: Высшая школа, 1988.

7. Сачко  Н.С. Организация и планирование  машиностроительного производства. Мн., «Высшая школа», 1977., 592 с.

8. Сборник  задач по организации и планированию  машиностроительного производства. Учеб. Пособие для машиностроительных  специальностей вузов. Изд. 3-е,  перераб. И доп. М.: «Машиностроение», 1976. 285 с. С ил. /И.М. Разумов, Л.А. Глаголева, М.И. Ипатов и др.

9. Шаумян  Г.А. Комплексная автоматизация  производственных процессов. М.: «Машиностроение», 1973, 640 с.