Проект установки оборудования для приготовления рафинадных сиропов

Рафинадный сироп после механического фильтрования подается насосом 1 через подогреватель 2 в нижнюю часть адсорбционной колонны 3. Регенерированный костяной уголь, проходя вибросито 7, бункер 6 и транспортер 5 с регулируемой скоростью перемещения, поступает в бункер 4. Здесь он предварительно смачивается очищенным сиропом и направляется в верхнюю часть адсорбционной колонны 3. Проходя снизу вверх противотоком с углем, сироп очищается и непрерывно отводится из верхней части колонны.

Скорость перемещения сиропа в колонне должна быть такой, при которой уголь в ней находился бы в состоянии, близком к взвешенному, и медленно перемещался вниз. Вследствие того что уголь омывается встречным потоком сиропа, он встречает на своем пути все более чистый уголь вплоть до свежего. Этим достигается большой эффект очистки, достигающий 90%. Соотношение объемных расходов сиропа и угля в процессе очистки должно быть 6:1.

Необходимую скорость фильтрования сиропа через слой угля устанавливают в зависимости от его вязкости при заданной температуре. Более вязкие сиропы должны иметь меньшую скорость фильтрования.

Отработанный уголь из нижней части адсорбционной колонны удаляется вместе с некоторым количеством сиропа. Предварительно сироп отделяется на вакуум – установке 8. В колонке 9 происходит обессахаривание угля, а промои из верхней части колонки отводятся на клеровку. Далее уголь поступает на вакуум – установку 10, где происходит глубокое отделение сахаросодержащего промоя. Адсорбированные вещества отмываются от угля в колонке 11. После нее промой спускают в сточную коммуникацию.

Из колонки 11 уголь поступает в бункер 12, из которого насосом 14 с эжектором 13 в смеси с водой подается на гидроциклон 15. Здесь происходит основное отделение воды. Дальнейшее обезвоживание угля производится на вакуум - установке 16.

Обезвоженный уголь поступает в бункер 17 и вибрационным питателем 18 подается в печь 19 для регенерации. Из печи он поступает в бункер – охладитель 21, откуда насосом 20 с эжектором 22 подается на вибросито. Свежий пар поступает в бункер 23.

Печь устанавливают под углом 1,0…1,5˚ к горизонту для нормальной выгрузки угля. Частота вращения печи 0,8…1,5 минˉ¹. Перед печью устанавливают топку для сжигания твердого топлива или мазута. Температура продуктов сгорания, поступающих в печь, составляет 750…850˚С, продолжительность прокаливания 15…20 мин, температура уходящих газов 180…250˚С.

 

4. Техническая характеристика

Техническая характеристика клеровочного аппарата непрерывного действия

Производительность, т сахара в сутки……………………….600

Электродвигатель привода:

      мощность, кВт…………………………………………….2,8

       частота вращения, мин-1……………………………….1500

Частота вращения вала мешалки, мин -1……………………21

Содержание сухих веществ в сиропе на выходе, %..............72

Температура сиропа на выходе, ˚С………………………….80

Продолжительность растворения сахара, мин……………..12

Габаритные размеры, мм:

       высота………………………………………………….4983

       ширина………………………………………………....2450

       длина…………………………………………………...2450

Масса, кг……………………………………………………4300

Время полного цикла работы аппарата, с

Вид продукта	Аппараты
	Периодического действия	Непрерывного действия
Рафинадные сиропы, приготовленные из сахара- песка	900	420
Сиропы, приготовленные из продуктовых песков и возвратов	600	240

5. Расчеты

Определение вместимости  клеровочных аппаратов

Необходимая вместимость  клеровочных аппаратов (м ³) для каждого вида сиропа

                                V =,

 где G – суточная производительность завода по рафинаду, т; Р – количество клеруемого сиропа, %  массы рафинада; τ – продолжительность полного цикла работы клеровочного аппарата, с; ρ – плотность сиропа, кг/м; φ – коэффициент заполнения аппарата; принимают φ = 0,75.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.Основные правила  эксплуатации

6.1 Инструкция  по основным правилам эксплуатации

1. Оборудование организаций  крахмалопаточной промышленности  должно соответствовать требованиям  утвержденных технических условий  на его изготовление и эксплуатацию.

2. Конструкция производственного  оборудования и его узлов должна  обеспечивать безопасность и  удобство при обслуживании, ремонте  и санитарной обработке.

3. Безопасность конструкции  оборудования должна обеспечиваться:

- наличием встроенных  в конструкцию средств защиты  работающих, а также средств информации, предупреждающих о возникновении опасных ситуаций;

- применением средств  автоматического регулирования  параметров рабочего процесса, дистанционного  управления и контроля;

- выполнением эргономических  требований, ограничением физических  и нервно- психических нагрузок  на работающих.

4. Конструкция оборудования  должна исключать возможность  случайного повреждения паропроводов, электропроводки, входящих в состав  оборудования.

5. Элементы конструкции  оборудования не должны иметь  острых узлов, кромок, заусенец  и поверхностей с неровностями, предоставляющими опасность травмирования  работающих.

6. Все движущиеся узлы, приводы, передаточные механизмы оборудования, их части (шкивы, ремни, цепи, вращающие валы) должны располагаться в корпусе оборудования.

В случае невозможности встроенного  варианта конструкции, должны быть предусмотрены  сплошные или сетчатые ограждения. Ременные, зубчатые и цепные передачи независимо от размеров и высоты расположения, должны иметь сплошные ограждения.

7. Конструкция защитного  ограждения не должна вызывать  дополнительный шум, вибрацию, опасные  ситуации, затруднять обслуживание  оборудования.

8. Ограждения мест, подлежащих частому осмотру, должны быть быстросъемными (крышки, люки, щитки, решетки) или легкооткрывающимися (на шарнирах, петлях). Ограждения должны быть оснащены блокировкой для автоматического отключения привода оборудования при открывании или снятии ограждения, крышки или щита.

9. Все органы управления  производственным оборудованием  должны соответствовать требованиям  действующих нормативных документов  и иметь четкие обозначения.

10. Пусковые органы, управляющие  направлением движения механизмов, должно быть обозначено стрелкой  и надписью, указывающими направление  движения.

11. Конструкция и расположение  органов управления должны исключать  возможность непроизвольного и  самопроизвольного включения и  выключения производственного оборудования.

Кнопка «Пуск» должна быть утоплена в панели, кнопка «Стоп» - выступать  над панелью. Цвет кнопок: «Пуск» - черный, «Стоп» - красный.

12. Система управления  производственным оборудованием  должна включать средства экстренного  торможения и аварийного останова  с целью предотвращения опасности  травмирования персонала, а также  сигнализации, предупреждающей о  нарушениях работы оборудования.

13. Автоматизированные поточные  линии должны иметь центральные  пульты управления для работы  в автоматическом режиме и,  кроме того, каждая машина, входящая  в состав поточной линии, должна быть оборудована индивидуальными органами управления, расположенными непосредственно на машине.

14. Размещение производственного  оборудования крахмалопаточной  промышленности должно обеспечивать  безопасность, удобство обслуживания  и ремонта, соответствовать требованиям последовательности технологического процесса и утвержденным нормам технологического проектирования.

15. Проходы в цехах должны быть свободными, не загроможденными сырьем, готовой продукцией, находиться вне зоны перемещения внутрицехового транспорта и обеспечивать удобное наблюдение за производственным процессом.

16. Минимальные расстояния  для проходов устанавливаются  между наиболее выступающими  частями оборудования с учетом  фундаментов, изоляции, ограждения  и подобных дополнительных устройств.

17. Осмотр и проверка  состояния производственного оборудования, трубопроводов должна осуществляться  в соответствии с графиком, утвержденным  техническим руководителем организации.

18. Техническое обслуживание  оборудования должно выполняться  в соответствии с инструкцией  по эксплуатации (инструкцией по  техническому обслуживанию) заводов-изготовителей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.2 Монтаж и  ремонт

Монтажная разметка заключается  в определении положению монтажных  осей и вспомогательных отметок, необходимых для обеспечения: соответствии ориентации и расположения оборудования относительно строительных конструкций; заданной точности взаиморасположения монтируемого оборудования; сокращение затрат времени на выполнение измерительных операций при выверке оборудования.

При монтажной проверки проводят проверку правильности расположения осей строительных конструкций и соответствие их чертежей, разбивку и разметку пространственного  расположения монтажных осей, сверку по рабочим чертежам наличие и  расположение закладных элементов, монтажных отверстий, опорных площадок и фундаментов под оборудованием.

Координаты монтажных  осей находят плоскопараллельным переносом  строительных осей в горизонтальном и вертикальном направлениях, их поворотом  или наклоном на задний угол. Обеспечение  точности взаимного расположения основных и вспомогательных монтажных  осей достигают нивелировкой.

Объектами очистки при  эксплуатации и ремонте служат оборудование в сборе, его агрегаты, узлы и детали, тара. С точки зрения очистки объекта  характеризуются:

Видом загрязнений очищаемых  поверхностей,

Конфигурацией очищаемых  поверхностей,

Свойствами материалов, из которых они изготовлены,

Шероховатостью поверхностей,

Требованиями к качеству очистки.

          Сложность очистки обусловливается  многообразием по своему составу  и свойствами загрязнений, представляющих  продукты как органических, так  и неорганических соединений, различных  по природе и условий формирования. Все многообразие видов загрязнения  машин условно можно подразделить на: масляногрязевые отложения, остатки трансмиссионных масел, асфальтосмолистые отложения, нагар, накипь, продукты коррозии и другие.

       Ремонт - это  комплекс операций по  восстановлению исправности или  работоспособности и ресурса  оборудования.

        Технологический  процесс – часть производственного  процесса, содержащая целенаправленные  действия по изменению и определению  состояния ремонтируемого оборудования (очистка, разборка, диагностика  и т.д.)

    В период организационно - технической подготовки производства пусконаладочная организация разрабатывает проект производства, включает: ведомость работ по цехам и отделениям; последовательность и технологию производства работ с указанием продолжительности опробования оборудования вхолостую и под нагрузкой; график производства работ, потребность в материалах, инструменте, приспособлениях, контрольно – измерительных приборов; проверочные расчеты; мероприятия по безопасному производству работ и пожарной безопасности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Требования безопасности к оборудованию для приготовления  и очистки рафинадных сиропов: 
      
     1. Сита и другие рабочие органы просеивающих машин должны быть оснащены сплошным защитным ограждением. 
2. В конструкции рассевов просеивающих машин должны быть предусмотрены устройства, исключающие выпадания ситовых рам или перемещение их в пазах.

     3. Крышки люков клеровочных мешалок должны быть оснащены блокирующим устройством, предусматривающим отключение мешалок и невозможность их включения при открытой крышке. 
     4.Клеровочные мешалки должны быть оснащены необходимыми приборами контроля и регулирования уровня и температуры сока, а также блокирующими устройствами, обеспечивающими отключение подачи пара при перегреве сиропа сверх допустимых пределов. 
     5. Клеровочные мешалки должны быть снабжены переливными трубами, уровнемерами и пробоотборными кранами, исключающими необходимость открывания люков.