Пояснительная записка по машино строение

 

Т_в = 0,06 + 0,024 + 0,075 + 0,19 = 0,349 мин.

 

Т_об – время на обслуживание рабочего места, в мин, слагается из времени на организационное обслуживание:

 

Т_об = Т_тех + Т_орг,

 

где Т_тех – время на техническое обслуживание рабочего места, в мин. определяется по следующей формуле:

 

Т_тех = Т_o × П_тех / Т,

 

где П_тех – затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного, в % = 4% (прил.5.20, стр.212) [8];

Т – период стойкости при работе одним инструментом, в мин.

 

Т_тех = 0,06 × 4 / 50 = 0,048 мин.

 

Т_орг – время на организационное обслуживание рабочего места, в мин, определяется как:

 

Т_орг = Т_oп × П_орг,

 

где Т_оп – оперативное время, находится как сумма основного и вспомогательного времени, в мин.;

П_орг – затраты на организационное обслуживание рабочего места, в % = 4% (прил.5.21, стр.212) [8] = 1,4%.

 

Т_орг = (0,06 + 0,349) × 1,4% = 0,0058 мин.

 

Т_об = 0,048 + 0,0058 = 0,0538 мин.

 

Т_от – время перерывов на отдых и личные надобности, в мин, при нормировании находится:

 

Т_от = Т_oп × П_от,

 

где П_от – затраты времени на отдых, в %, (прил.5.22, стр.213) [8]  = 6%.

 

Т_от = 0,409 × 6% = 0,024 мин.

 

Т_шт = 0,06 + 0,349 + 0,0538 + 0,024 = 0,4868 мин.

 

Расчет режимов резания для  операции 025.

 

 

Рис. 10. Эскиз операции 025 – сверлильной.

 

– Глубина резания t, мм, определяется по формуле:

 

t = 0,5×D,

 

где D – диаметр отверстия, мм.

 

t = 0,5×8 =4 мм

 

Выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу (табл.25, стр.277);

S = 0,25 мм/об (по паспорту станка S = 0,25 мм/об)

 

– Скорость резания V, мм, определяется по формуле:

 

V =

,

 

где C_v = 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2  (табл.28, стр.278);

Т – период стойкости, мин Т = 25 (табл.30, стр.279);

K_v – общий поправочный коэффициент на скорость резания.

 

K_v = K_mv×K_иv×K_lv,

 

где K_mv – коэффициент на обрабатываемый материал, 0,98 (табл.2, стр.262);

K_иv – коэффициент на инструментальный материал, 0,8 (табл.6, стр.263);

K_lv – коэффициент, учитывающий глубину резания, 1 (табл.31, стр.280).

 

K_v = 0,98 × 0,8 × 1 = 0,5096

 

V =

= 26,11 м/мин

 

– Частота вращения инструмента, в  об/мин, определяется по формуле:

 

n_расч =

= = 1039,42 об/мин

По паспорту станка выбираем n_прин = 750 об/мин.

Корректируем скорость резания  вследствие изменения частоты вращения шпинделя:

V_прин =

= = 27,632 м/мин

– Крутящий момент М_кр,  в Н·м и осевая сила Р_о, в Н, определяются по формулам:

 

М_кр = 10×См×D^q×S^y×К_р,

 

Р_о = 10×С_р×D^q×S^y×К_р ,

 

где С_м = 0,0345; q = 2; y = 0,8 (табл.32, стр.281);

С_р = 68; q = 1,0; y = 0,7 (табл.32, стр.281);

К_р – коэффициент, учитывающий фактические условия обработки;

 

К_р = К_мр,

где К_мр – поправочный коэффициент, учитывающий влияния качества обрабатываемого материала на силовые зависимости:

К_мр =

,

 

где σ_в  - предел прочности обрабатываемого материала , 760 мПа;

n - показатель степени, = 0,75 (табл. 9 стр. 264).

 

K_mp =

= 1

 

М_кр = 10×0,0345×8²×0,25^0,8×1 = 5,7 Н·м,

 

Р_о = 10×68×8¹×0,25^0,7×0,6 = 1236,82 Н

 

– Мощность резания Ne, к Вт, определяется по формуле:

 

N_e =

= = 0,64 кВт.

 

– Проверка требуемой мощности электродвигателя:

 

N_эд =

= 0,55 кВт

 

Т.к. по паспарту станка (2Н118) N_эл = 1,5 кВт, то данные режимы резанья удовлетворяют требованиям для поперечного точения.

 

Расчет технической нормы времени  для операции 045.

 

Норма штучного времени, в мин., определяется по формуле:

 

Тшт = Т_о + Т_в + Т_о + Т_от,

 

где Т_о – основное (машинное) время для сверлильных работ (сверление напроход), в мин, определяется по формуле:

 

Т_о =

× i,

 

где i – число проходов инструмента, = 1

L – расчетная длина рабочего хода инструмента, принимаемая для определения основного (технологического) времени, в мин, определяется по формуле:

L = l + l₁ + l₂,

 

где l – длина обрабатываемой поверхности, в мм.;

l₁ + l₂ – (стр.620, табл.3) [7] = 5;

 

L = 18 + 5 = 23 мм.

Т_о =

× 1 = 0,123 мин.

 

Т_в – вспомогательное время, в мин, состоит из из затрат времени на отдельные приемы:

Т_в = Т_у.с + Т_з.о + Т_уп + Т_из,

 

где Т_у.с – время на установку и снятие детали, в мин. (прил.5.6, стр.199) [8] = 0,068 мин.;

Т_з.о – время на закрепление и открепление детали, в мин. (прил.5.7, стр.201) [8] = 0,03 мин.;

Т_уп – время на приемы управления, в мин. (прил.5.8, стр.202) [8] = 0,01 +0,035+0,05+0,01 = 0,105 мин.;

Т_из – время на измерение детали, в мин. (прил.5.12, стр.197) [8] = 0,06 мин.

 

Т_в = 0,068 + 0,03 + 0,105 + 0,06 = 0,263 мин.

 

Т_об – время на обслуживание рабочего места, в мин, слагается из времени на организационное обслуживание:

 

Т_об = Т_тех + Т_орг,

 

где Т_тех – время на техническое обслуживание рабочего места, в мин. определяется по следующей формуле:

 

Т_тех = Т_o × П_тех / Т,

 

где П_тех – затраты на техническое обслуживание рабочего места в процентах от основного, в % = 4% (прил.5.20, стр.212) [8];

Т – период стойкости при работе одним инструментом, в мин.

 

Т_тех = 0,123 × 4 / 50 = 0,01 мин.

 

Т_орг – время на организационное обслуживание рабочего места, в мин, определяется как:

 

Т_орг = Т_oп × П_орг,

 

где Т_оп – оперативное время, находится как сумма основного и вспомогательного времени, в мин.;

П_орг – затраты на организационное обслуживание рабочего места, в %, (прил.5.21, стр.212) [8] = 1%.

 

Т_орг = (0,123 + 0,263) × 1% = 0,0037 мин.

 

Т_об = 0,01 + 0,0037 = 0,0137 мин.

 

Т_от – время перерывов на отдых и личные надобности, в мин, при нормировании находится:

 

Т_от = Т_oп × П_от,

 

где П_от – затраты времени на отдых, в %, (прил.5.22, стр.213) [8]  = 7%.

 

Т_от = 0,386 × 7% = 0,027 мин.

 

Т_шт = 0,123 + 0,263 + 0,0137 + 0,027 = 0,427 мин.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Список используемой литературы.

 

1. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещярекова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. – Т.1. – 656с.
2. Справочник технолога-машиностроителя /Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещярекова. 4-е изд., перераб. и доп. М.: Машиностроение, 1985. – Т.2. – 496с.
3. Справочник конструктора-машиностроителя /Под ред. В.И.Анурьева. 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1979. – 728 с.
4. Справочник конструктора-машиностроителя /Под ред. В.И.Анурьева. 6-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1982. – 584 с.
5. Справочник конструктора-машиностроителя /Под ред. В.И.Анурьева. 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1978. – 557 с.
6. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Москва – 1990г
7. Обработка металлов резанием /Под ред. А.А.Панова. – М.: Машиностроение. 1988. – 736 с.: ил.
8. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов]. /Под ред. А.Ф.Горбацевича., В.А.Шкреда. – 4-е изд., перераб. и доп. – Мн.: Выш. школа, 1983. – 256 с., ил.
9. Технология металлов и других конструкционных материалов /Под ред. Н.П.Дубинина. 2-е изд., перераб. и доп. Учебник для машиностроит. специальностей вузов. М., «Высшая школа», 1969 г. – 704 стр.: ил.
10. Приспособления для металлорежущих станков /Под ред. М.А.Ансерова.  4-е изд., исправл. и доп. Л., «Машиностроение», 1975 г. – 656 с.