Пояснительная записка по машино строение

 

*:

• 1 – формообразование заготовки;
• 2 – подготовка черновых баз;
• 3 – предварительная обработка детали;
• 4 – формообразование детали, повышение качества поверхностей;
• 5 – окончательное формообразование детали;
• 6 – обеспечение требований чертежа:
• 7 – обеспечение требований чертежа;
• 8 – упрочнение и коррозионная защита детали;
• 9 – обеспечение требований чертежа. 

 

 

3. Выбор типа оборудования, приспособлений и инструмента.

 

Выбор станков для проектируемого технологического процесса производится после того, как каждая операция предварительно разработана. Это значит, что намечены, выбраны или определены: метод обработки поверхности или сочетания поверхностей (точение, фрезерование, сверление и т.п); точность и шероховатость поверхностей; припуск на обработку; режущий инструмент; такт выпуска и тип производства. Типоразмер станка (модель) станка можно выбрать сравнительно быстро на основании таких данных, как метод обработки, шероховатость, расположение и размеры обрабатываемой поверхности или габаритные размеры детали.

После определения необходимого количества станков исходя из заданной производительности по первому варианту может измениться первоначальное решение по выбору типоразмера станка. Это возможно в условиях массового производства, где необходимо стремиться, чтобы на операциях было занято не более одного-двух станков. В этом случае, если первоначально был, например, принят одношпиндельный станок,, может оказаться целесообразней его замена на многошпиндельный многопозиционный, специализированный или даже специальный. Во всех случаях  целесообразность замены подтверждается  технико-экономическими расчетами.

Еще одним фактором, который может  привести к изменению первоначального  решения по выбору типоразмера станка, является неэффективное использование  его по мощности. В подобных случаях, в условиях массового производства, а иногда и крупносерийного, разрешается, когда нет возможности подобрать более подходящий станок и когда это предусматривается конструкцией станка, установить для привода главного движения электродвигатель меньшей мощности.

 

№ опер.	Наимен. операции	Станок	Основные технические характеристики
005 020	Токарная	Токарно-винторезный1А616	Наибольший диаметр обработки  над станиной 320 мм Расстояние между центрами 750 мм Наибольший размер обрабатываемой заготовки над суппортом 175 мм Наибольший диаметр обрабатываемого  прутка 34 мм Количество ступеней частоты вращения шпинделя 21 Частота вращения шпинделя 9…1800 мин-1 Конец шпинделя 1-6К ГОСТ 12595-72 Конус Морзе №5 Конус Морзе пиноли задней бабки №4 Наибольшее сечение резца резцедержателя суппорта 25 × 25 Число ступеней подачи: продольных поперечных 16 16 Подача на один оборот шпинделя: продольных поперечных 0,065…0,91 0,065…0,91 Мощность электродвигателя 4 кВт Габариты станка 2335×852 мм Категория ремонтной сложности 15
010 015	Токарная	Токарный автомат 1Б240-6К	Наибольший диаметр обрабатываемого  прутка 40 мм Наибольший диаметр обрабатываемого  изделия над суппортом 120 мм Наибольший ход продольного  суппорта 180 мм Наибольший ход поперечных суппортов 30 мм Частота вращения рабочих шпинделей 140… 1600 мин-1 Длительность цикла обработки 4,3… 287 с Количество скоростей рабочих  шпинделей 22 Мощность электродвигателя главного движения 15 кВт Габариты станка 6170 × 1700 мм Категория ремонтной сложности 69
025 030	Сверлиль-ная	Вертикально-сверлильный 2Н118	Наибольший диаметр сверления  по стали 18 мм Наибольшее усилие подачи 5600 Н Расстояние от центра шпинделя до вертикальных направляющих 200 мм Расстояние от торца шпинделя до стола 50…650 мм Конус Морзе шпинделя №2 Количество ступеней частоты вращения шпинделя 9 Частота вращения шпинделя 180..2800 мин-1 Наибольшее перемещение шпинделя 150 мм Количество ступеней подач 6 Подача шпинделя 0,1… 0,56 мм/об Размеры стола 320×362 Количество пазов 2 Мощность электродвигателя 1, кВт Габариты станка 910×550 Категория ремонтной сложности 11

 

Выбор режущих инструментов осуществляется в зависимости от метода обработки, формы и размеров обрабатываемой поверхности, ее точности и шероховатости, обрабатываемого материала, заданной производительности и периода стойкости (замены) инструмента.

По возможности используются стандартные  инструменты.

Станочные приспособления

 

При выборе станочных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- модель станка;

- режущие инструменты;

- тип производства.

 

Станочные приспособления

Таблица______

 

№ оп.	Наименование операции	Наименование приспособления	Обозначение приспособления
005 020	Токарная	Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон	Патрон 7100-0061 ГОСТ 2675-80
010 015	Токарная	Токарный самоцентрирующийся трехкулачковый клиновой	Патрон               ГОСТ 24351-80
025 030	Сверлильная	Специальные приспособления
040	Шлифовальная	Трехкулачковый самоцентрирующийся патрон	Патрон 7100-0061 ГОСТ 2675-80
		Центр вращающийся, для установки центровыми отверстиями	Центр                 ГОСТ 8742-75

Выбор инструментальных приспособлений

 

При выборе инструментальных приспособлений учитывались:

- вид механической обработки;

- конструкция посадочного места  станка;

• форма и размеры инструмента (его хвостовика).

 

Инструментальные приспособления

Таблица_____

№ оп.	Наименование операции	Наименование приспособления	Обозначение приспособления
025	Сверлильная	Втулка переходная быстросменная  жесткая для инструмента с  коническим хвостовиком	Втулка 6120-0351 ГОСТ 13409-83
		Патрон для быстросменного инструмента	Патрон 6251-0181 ГОСТ 14077-83

 

 

 

Режущие инструменты 

Таблица____

 

№	Наименование перехода	Наименование и обозначение  режущего инструмента	Марка режущего инструмента	Примечания
005	Токарная	Резец токарный проходной отогнутый  с пластиной из твердого сплава 2102-0055      ГОСТ 18877-73	Т15К6	j=900 H=25 B=16 L=140
		Резец токарный проходной упорный  с пластиной из твердого сплава 2103-0007 ГОСТ 18879-73	Т15К6	j=00 H=25 B=16 L=140 m=8 R=0,4
010	Токарная	Сверло спиральное с коническим хвостовиком Æ10, нормальной длины ГОСТ 10903-77	Быстрорежущая сталь	L=168 l=87
		Сверло спиральное с коническим хвостовиком Æ8, нормальной длины ГОСТ 10903-77	Быстрорежущая сталь	L=156 l=75
		Резец токарный проходной упорный  с пластиной из твердого сплава 2103-0007 ГОСТ 18879-73	Т15К6	j=00 H=25 B=16 L=140 m=8 R=0,4
015	Токарная	Резец токарный проходной упорный  с пластиной из твердого сплава 2103-0007 ГОСТ 18879-73	Т15К6	j=00 H=25 B=16 L=140 m=8 R=0,4
		Резец токарный проходной отогнутый  с пластиной из твердого сплава 2102-0055      ГОСТ 18877-73	Т15К6	j=900 H=25 B=16 L=140
		Специальный канавочный  резец	Т15К6
		Специальный канавочный резец	Т15К6
020	Токарная	Резец токарный проходной отогнутый с пластиной из твердого сплава 2102-0055      ГОСТ 18877-73	Т15К6	j=900 H=25 B=16 L=140
		Резец токарный проходной упорный  с пластиной из твердого сплава 2103-0007 ГОСТ 18879-73	Т15К6	j=00 H=25 B=16 L=140 m=8 R=0,4
		Специальный фасонный резец	Т15К6
025	Сверлильная	Сверло спиральное с коническим хвостовиком Æ8 2301-3373                  ГОСТ 12121-77	Быстрорежущая сталь	L=180 l=100
030	Сверлильная	Цековка	Быстрорежущая сталь
040	Шлифовальная	Круг шлифовальный плоский с  выточкой     ПВ ГОСТ 2424-67	Связка В	H=70 D=500 d=100

 

4. Выбор и обоснование технологических и измерительных баз на первой и последующий операций с соблюдением принципов постоянства и единства баз.

 

Таблица ____

Минимизация количества баз.

 

Направление базирования	Варианты баз	Тип приспособления	Погрешность установки (мм)	№ операций и заданная точность размеров и радиальных биений
				005/12	010/12	015/12	020/10	025/14	030/14	035	040
осевое	8	3-х кулачковый патрон	0,08	8
	12		0,08	12
	5	3-х кулачковый патрон	0,08		5	5
	2		0,08		2	2
	7	Патрон	0,07				7	7	7
	10		0,07				10

 

При разработке технологического процесса допуски линейных размеров выдерживаются. Это осуществляется совмещением  технологических и измерительных  баз.

 

5. Расчет линейных технологических размеров и назначение допусков.

Рис. 7. Схема обработки золотника.

 

 

Рис. 8. Граф технологических линейных размерных цепей.

 

 

4. Проектирование технологической операции.

 

1. Обоснование содержания и структуры операции.

 

• 1 – формообразование заготовки:

 

На данном этапе происходит формообразование детали. Отличие от типового технологического процесса на данном этапе является изменение заготовки с «прутка» на «штамповку». В типовом технологическом процессе заготовка бралась из прутка. Для предлагаемого технологического процесса данный метод заготовки не подходит вследствие большого расхода материала (КИМ), предлагаемый метод получения заготовки – штамповка (КГШП) наиболее приближает, для данного типа производства, форму заготовки.

 

• 2 – подготовка черновых баз:

 

Данный этап не соответствует типовому технологическому процессу. Введение нового этапа в разрабатываемый  технологический процесс. После  изменения заготовки несколько  ухудшилось качество поверхностей, в том числе и поверхностей используемых для базирования. Также появилось коробления поверхностей, что также неблагоприятно сказывается на  точности обработку. Для улучшения установочной базы на последующей операции и как следствие обеспечения необходимой точности и повышения качества на последующих обработках была введена данная операция.

 

• 3 – предварительная обработка детали:

 

Данный этап не соответствует типовому технологическому процессу. На данном этапе происходит черновая обработка  детали и предварительное формообразование детали. В отличие от типового технологического процесса  данную деталь на данном этапе невозможно будет обработать за одну операцию с обеспечением заданной по чертежу точности. Вследствие этого операция 015 – токарная была разбита на 2 операции.

 

• 4 – формообразование детали, повышение качества поверхностей:

 

Данный этап не соответствует типовому технологическому процессу вследствие разъединения операции для повышения  требуемого качества и необходимой  точности согласно чертежу детали.