Отчет по практике на ОАО «Знак хлеба»

• Улучшители окислительного и восстановительного действия, позволяющие регулировать реологические свойства теста.
• Ферментные препараты (позволяющие регулировать спиртовое брожение в тесте, улучшать окраску корки хлеба).
• ПАВ (применяемые в качестве эмульгаторов и добавок) улучшают качество хлеба, способствуют более длительному сохранению свежести хлеба.
• Органические кислоты (лимонная, молочная, уксусная и другие) регулируют кислотность теста.
• Минеральные соли (магний, фосфор, натрий, марганец) стабилизирующие ферменты дрожжевой клетке.

Наиболее известные и применяемые комплексные добавки (улучшители): « Шанс » (Гос НИИХП), серии « БИК » (МПО « Биомикс », МГУПП).

Выполняют роль заквасок: «Полимол» (1,5 – 3,5 % к массе муки), «Цитросол» (1,5 – 3,5 % к массе муки), « Ибис » (1 – 1,5 % к массе муки) [3].

 

4. Технология получения продукта

 

Технологическая схема производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством.

Последовательность и назначение отдельных технологических операций.

Пекарни, основным сырьем для которых основным сырьем является мука, в соответствии с принятыми технологическими схемами и нормами проектирования включают следующие действия:

• прием, хранение и подготовка основного и дополнительного сырья к производству.
• подготовка расходных емкостей для сырья и полуфабрикатов.
• приготовление полуфабрикатов.
• разделка теста.
• выпечка изделий.
• укладка изделий в лотки.
• транспортировка в остывочный цех, упаковка.
• доставка и реализация [4].

 

Схема производства хлеба.

 

1 этап 

 

 

 

2 этап

 

3 этап

 

 

 

 

5 этап

 

6 этап

 

Первый этап

Этот этап включает в себя прием, перемещение в складские помещения и последующее хранение всех видов сырья: основного (мука, соль, дрожжи) и дополнительного (сахар, яйца, изюм, молоко и продукты его переработки). Муку на завод поставляют бестарным способом либо в мешках.

 

Второй этап

При поступлении на производство мука просеивается, очищается от металломагнитной примеси и взвешивается на автоматических весах. После этого мука направляется в производственные бункеры для создания оперативного запаса. Из бункеров в дозаторы, установленные у тестомесительных машин. Все дополнительное сырье поступает либо автоматически, либо кладется вручную.

Третий этап.

Приготовление теста – это дозирование компонентов рецептуры, замес теста, брожение теста, обминка теста, брожение теста. Дозирование компонентов осуществляется соответствующими устройствами, которые отмеряют и направляют в тестомесительную машину необходимые количества муки, воды, дрожжевой суспензии, соль, сахар (соль и сахар могут докладываться вручную). Замес теста осуществляется на тестомесительных машинах с целью получения из компонентов рецептуры теста, однородного по всей массе. Брожение осуществляется с целью получения теста с оптимальными органолептическими и реологическими свойствами. Эти свойства пшеничное тесто приобретает в результате спиртового и молочнокислого брожения, вызываемых дрожжевыми клетками и молочнокислыми бактериями (входят в состав заквасок). Контроль за брожением теста осуществляется по органолептическим показателям (запах, структура, увеличение в объеме, вкус) и кислотности, которая должна быть на 0,5 градусов выше кислотности мякиша готового изделия в соответствии с ГОСТом. Основные назначение операции брожение теста – это приведение теста в состояние оптимальное для дальнейшей операции разделения теста с точки зрения его реологических и органолептических свойств.

Четвертый этап.

Разделка теста:

• деление теста на куски (осуществляется на тестоделительных машинах)
• округление кусков теста
• предварительная расстойка тестовых заготовок (осуществляется в условиях цеха)
• окончательная расстойка тестовых заготовок (120 минут в специальных шкафах)

Пятый этап.

Выпечка тестовых заготовок осуществляется в хлебопекарных печах с целью превращения тестовых заготовок в хлеб. Температура выпекания 220 – 240 ^о С, продолжительность выпечки зависит от массы и формы заготовок и составляет 20 – 80 минут.

Шестой этап.

Укладка в контейнера, отбраковка, охлаждение, хранение, транспортировка, продажа. Охлаждение и хранение осуществляется в остывочном цехе, где создаются специальные условия [5].

 

5. Биохимический и санитарно-гигиенический контроль

 

Качество хлебной продукции зависит от качества исходного сырья, правильности ведения технологического процесса и контроля за отдельными операциями производства.

Контроль качества хлебобулочных изделий на хлебопекарных предприятиях осуществляют лаборатории и отделы технологического контроля.

Качество хлеба оценивают в соответствии с требованиями нормативной документации по органолептическим и физико-химическим показателям. Показатели безопасности продукции определяются в сертификатах соответствия.

К органолептическим показателям относятся внешний вид изделий, по форме, состоянии поверхности, цвету, состоянию мякиша по пропеченности, промессу, пористости, вкусу и запаху. Вкус, запах, наличие или отсутствие хруста определяют дегустацией; цвет мякиша, пористость, промесс определяют путем осмотра среза хлеба.

Форма изделий должна соответствовать их названию и характеристике, указанной в нормативной документации. У хлеба формового она должна быть правильной, соответствующей хлебной форме, в которой производилась выпечка, с несколько выпуклой верхней коркой, без боковых выплывов. У хлеба подового форма должна быть округлой, овальной или продолговато – овальной, не расплывчатой.

Поверхность изделий не должна иметь крупных трещин и надрывов (5 см в длину и 2 см в ширину), масляных и других пятен.

Мякиш изделий должен быть без комков и следов непромесса, пропеченный, не влажный на ощупь, после легкого надавливания мякиш должен принимать первоначальную форму. Для черного хлеба из ржаной или из смеси ржаной муки мякиш может быть с немного липкий. Пористость – развитая, без пустот и уплотнений [1].

Физико-химические показатели качества хлеба.

Включают в себя: определение влажности мякиша, кислотности, пористости, а также содержание углеводов, хлорида натрия, йода и т.д. [6].

• Определение влажности мякиша проводят по ГОСТ 21094 путем высушивания в сушильном шкафу при определенных условиях и выражают в процентах. Определение влажности хлеба массой более 0,2 кг осуществляется следующим образом: лабораторный образец разрезают поперек на приблизительно равные части и от одной части отрезают ломоть толщиной 1 – 3 см, отделяют мякиш от корок на расстоянии около 1 см, удаляют все включения (изюм, орехи, пряности). Масса выделенной пробы должна быть не менее 20 г. Подготовленную пробу быстро и тщательно измельчают ножом, теркой, перемешивают и тотчас же взвешивают в заранее просушенных металлических чашечках с крышками для навески, по 5 г каждая, с погрешностью не более 0,05 г. Навески в отрытых чашечках помещают в сушильный шкаф. В шкафах марок СЭШ – 1 и СЭШ – 3М навески высушивают при температуре 130 ^о С в течении 45 минут с момента загрузки до момента выгрузки чашек. После высушивания чашки вынимают, закрывают крышками и переносят в экстрактор для охлаждения. Продолжительность охлаждения не должно быть менее 20 минут и более 24 минут. После охлаждения чашки взвешивают.
• Кислотность готовых изделий определяют по ГОСТ 5670 титрованием фильтра, полученного из крошек хлебных изделий, арбитражным или ускоренным методом и выражают в градусах кислотности. ГОСТ 5670 распространяется на хлеб и хлебобулочные изделия. Под градусом кислотности понимают объем в см ³ раствора точной молярной концентрации 1 моль (дм ³ / 1 м) гидроокиси натрия или калия, необходимый для нейтрализации кислот, содержащихся в 100 г изделий. Отбор проб для анализа проводят по ГОСТ 5687. Определение кислотности проводят двумя методами, но более распространенный – ускоренный метод. Взвешивают 25 г крошек и помещают в сухую бутылку, вместимостью 500 см ^3. Мерную колбу вместимостью 250 см ³ наполняют до метки дистиллированной водой, подогревают до температуры 60 ^о С. Около 1/4 взятой воды переливают в бутылочку с крошкой, быстро растирают деревянной лопаточкой до получения однородной массы. Потом к этой массе прибавляют всю дистиллированную воду. Бутылку закрывают и в течении трех минут встряхивают. Затем смесь отстаивается в течении 1 минуты и оставшийся жидкий слой сливают в сухой стакан через марлю. Из стакана отбирают пипеткой по 50 см ³ раствора в две конические колбы вместимостью по 100 см ³ каждая и тируем раствором молярной концентрации 0,1 моль / дм ³ гидроокиси натрия или калия с 2 – 3 каплями фенолфталеина до получения слабо – розового окрашивания не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течении 1 минуты. Титрование продолжают, если по истечению 1 минуты окраска пропадает и не появляется от прибавления 2 – 3 капель фенолфталеина. Кислотность вычисляется по формуле:

 

 

где: V – объем раствора гидроокиси натрия или калия.

V₁ – объем дистиллированной воды.

V₂ – объем исследуемого раствора.

a – коэффициент пересчета на 100 г навески.

m – масса навески.

k – поправочный коэффициент приведения используемого раствора гидроокиси натрия или калия.

1 / 10 – коэффициент приведения раствора гидроокиси натрия или калия.

Для хлебобулочных изделий:

 

 

Расхождения между результатами определений кислотности образца одной партии продукции в разных лабораториях не должны превышать 0,5 градуса.

• Пористость определяют по ГОСТ 5669 с помощью пробника Журавлева и выражают в процентах. Под пористостью понимают отношение объема пор мякиша к общему объему хлебного мякиша, выражается в процентах. Отбор проб производится по ГОСТ 5667. Для определения пористости пшеничного хлеба делают три цилиндрических выпечки объемом 26,5 – 27,5 см ³ каждая, затем выпечку взвешивают. Пористость определяют в процентах по формуле:

 

 

где: V – общий объем выпечек хлеба.

m – масса выпечек.

p – плотность беспористой массы мякиша.

Пористость мякиша хлеба из пшеничной муки 63 – 65 %, из ржаной 68 – 72 %.

• Определение количества и качества клейковины по ГОСТ 27839.

Клейковина – это комплекс белковых веществ, способных при набухании в воде образовывать связную эластичную массу. Чем больше в муке клейковины и чем она сильнее, тем лучше хлебопекарные свойства муки. Количество клейковины определяют путем отмывания ее из теста с помощью механизированных средств или вручную.

Для замеса и отлежки клейковины применяют питьевую воду. Жесткость воды должна быть не более 7 моль / м ³. Температура воды для замеса теста поддерживают от 18 до 20 ^оС. Объем воды для замеса теста должен соответствовать требованиям таблицы 1.

 

Таблица 1 - Зависимость объема воды для замеса теста от массы навески муки

Масса навески, г	Объем воды, см 3
25,00	14,0
30,00	17,0
35,00	20,0
50,00	28,0

 

Замес теста осуществляется либо с использованием тестомесителя ТЛ 1 – 75 и дозатора воды ДВЛ – 3, либо вручную. Отмывание клейковины проводят либо вручную, либо на устройстве МОК – 1 М. Замешанное тесто раскатывают в пластину толщиной от 1,0 до 1,5 мм и помещают на 10 минут в емкость с водой. По окончании отлежки пластину теста извлекают из воды, сжимают рукой в комок, делят на шесть произвольных кусочков, которые закладывают в предварительно смоченную водой рабочую камеру устройства МОК – 1 М в центральной части окружности нижней деки. Отмывание клейковины осуществляется в три этапа.

Первый этап отмывания проводят при рабочем зазоре в камере устройства равном 7мм и продолжительности отмывания равной 3 мин. для всех сортов пшеничной хлебопекарной муки. При этом направление подачи воды осуществляется снизу – вверх, а расход промывной воды составляет 0,30 – 0,35 дм / мин для всех сортов муки и лишь для отмывания клейковины из обойной муки 0,35 – 0,40 дм / мин.

Второй этап отмывания проводят при уменьшенном зазоре до 1,5 мм в камере устройства. Длительность отмывания клейковины из муки высшего и первого сортов мягкой пшеницы составляет 7 мин, из второго сорта 8 мин. При этом направление подачи воды осуществляется снизу – вверх, а расход промывной воды составляет 0,30 – 0,35 дм / мин для всех сортов муки, и лишь для отмывания клейковины из обойной муки 0,35 – 0,40 дм / мин. Для муки второго сорта из мягкой пшеницы и муки обойной первые две минуты отмывания расход воды составляет 0,50 – 0,60 дм / мин, а направление подачи воды последние 2 минуты сверху – вниз.

Третий этап отмывания клейковины осуществляется при рабочем зазоре в камере устройства равном 7 мм, и продолжительности отмывания 2 мин для всех сортов муки. Расход промывной воды и направление подачи воды такие же, как на первом этапе отмывания клейковины. Отмытую клейковину отжимают одноразовым прессованием между ладонями, вытирая их сухим полотенцем, и взвешивают с точностью до второго десятичного знака.

При отмывании клейковины вручную, тесто, сформированное на тестомесилке в виде цилиндра или скатанное в шарик при замесе вручную, помещают в чашку, закрывают крышкой или стеклом, и оставляют на 20 мин для отлежки. По истечении 20 мин начинают отмывание клейковины под слабой струей воды над ситом из шелковой или полиамидной ткани. В начале отмывание ведут осторожно, разминая тесто пальцами, чтобы вместе с крахмалом не оторвались кусочки теста или клейковины. Когда большая часть оболочек и крахмала удалена, отмывание ведут энергичнее между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно собирают с сита и присоединяют к общей массе клейковины. При отсутствии водопровода допускается отмывание в емкости с 2 – 3 дм ³ воды. В процессе отмывания воду меняют не менее трех – четырех раз, процеживая через сито.