Методики оцінки якості борошна і хлібобулочних виробів

3. Методики оцінки якості борошна і хлібобулочних виробів

Для випуску продукції високої якості з мінімальними витратами сировини і матеріалів необхідно здійснювати постійний контроль виробництва.

Основною задачею підприємства є випуск продукції високої якості у відношенні зовнішнього оформлення, розширення асортименту вищого сорту, максимальне зменшення витрат сировини і допоміжних матеріалів, усунення браку.

Технохімічний контроль на хлібозаводі складається із: вхідного контролю якості основної та допоміжної сировини, яке поступає на виробництво; контролю технологічного процесу та контролю якості готової продукції.

Вхідний контроль передбачає аналіз кожної партії сировини, яка надходить на підприємство. Визначаються органолептичні та найбільш важливі фізико-хімічні показники  сировини.

Основним контролюючим органом  на підприємстві є центральна лабораторія.

Головним обов'язком лабораторії  є забезпечення контролю за виконанням технології на всіх стадіях виробництва, за якістю сировини, матеріалів і тари, що надходять на підприємство; за якістю напівфабрикатів і готової продукції.

Якість  хлібобулочних виробів регламентується  нормативно-технічною документацією  на ці вироби. Показники якості закладені  у відповідні стандарти або технічні умови і мають беззастережно  виконуватись. Хліб оцінюють за органолептичними ознаками, такими як зовнішній вигляд, правильність форми, забарвлення верхньої скоринки, стан м’якушки, її

 

розпущеність, смак, запах, а також за фізико-хімічними  показниками, такими як вологість, кислотність, пористість. Перевіряється також  вміст цукру й жиру, якщо вони передбачені рецептурою.

Основні методики визначення якості хлібобулочних  виробів наведені нижче.

Хлібопекарські властивості борошна. Існує група показників якості борошна, що характеризують його хлібопекарські властивості. Визначення цих показників – важлива частина контролю якості борошна й основа управління технологічним процесом виробництва хліба [9].

Хлібопекарські  властивості борошна визначаються станом його білково-протеїназного  та вуглеводно-амілазного комплексів. Для характеристики стану  білково-протеїназного  комплексу борошна визначають кількість  та якість клейковини, а також силу борошна. Стан вуглеводно-амілазного комплексу  борошна характеризують його газоутворювальної  здатністю, цукроутворювальною здатністю.

Коли  говорять про силу борошна, мають  на увазі його здатність утворювати тісто з певними структурно-механічними  властивостями під час змішування, дозрівання та випікання. Чим вища сила борошна, тим краща формостійкість хліба. Лабораторна оцінка сили борошна  може бути проведена визначенням  вмісту та якості клейковини борошна.

3.1 Методика визначення вмісту  в борошні клейковини

Клейковина – зв’язана, пружна та еластична маса, яку утворюють нерозчинні у воді високомолекулярні білкові речовини під час контакту з водою. Розрізняють сиру та суху клейковину. Сиру клейковину одержують відмиванням з тіста, суху – висушуванням сирої клейковини.

Існує кілька методів визначення вмісту сирої  клейковини. Усі вони передбачають відмивання її з тіста, що змішане  з борошна та води.

Визначення вмісту сирої клейковини за ГОСТ 27839-88

Борошно із середньої проби та воду питну  температурою від 18 до 20 °С змішують у  такому співвідношенні:

Маса  борошна, г                                     Об’єм  води, см³

                25,0                                                             14,0

                30,0                                                             17,0

                35,0                                                             20,0

                50,0                                                             28,0

Замішування тіста проводять таким чином. Воді відміряють мірним циліндром на 25 см³, виливають у ступку і всипають борошно, зважене на технічних вагах з точністю до 0,01 г. Шпателем замішують тісто, поки воно не стане однорідним. Тісто скачують у кульку, яку кладуть у чашку, накривають склом, щоб запобігти звітрюванню, і залишають на 20 хвилин для набухання складових борошна.

Після 20 хвилин відлежування тіста починають  відмивати його під слабким струменем  води температурою від 18 до 20°С на ситом, розминаючи тісто пальцями, щоб разом  з крохмалем не відірвалися шматочки тіста чи клейковини. Допускається також відмивання клейковини у місткості  з 2-3 дм³ води. Для цього тісто занурюють у воду на долоні та розминають його пальцями. Під час відмивання клейковини воду змінюють не менше ніж 3-4 рази, проціджуючи крізь сито.

Відмиту клейковину віджимають від зайвої води пресуванням між долонями. Віджату  клейковину зважують на технічних вагах. Після першого зважування клейковину ще раз промивають під струменем  води протягом 3-5 хв, після чого знову віджимають і зважують. Якщо різниця між двома зважуваннями не перевищує 0,1 г, відмивання вважають закінченим.

Кількість сирої клейковини Ксир, % обчислюють за формулою 1.1:

                                                   (1.1)

де Gкл – маса сирої клейковини, г;

Gб – маса наважки борошна, г.

Результат визначення вмісту сирої клейковини проставляють з точність до одиниці.

 

 

3.2 Методика оцінки якості клейковини

Якість  сирої клейковини оцінюють за її кольором, розтяжністю, еластичністю, пружністю, розпливанням кульки у часі.

Колір клейковини визначають після її відмивання і характеризують як світлий, сірий або темний. Розтяжність та еластичність клейковини визначають після визначення її кольору. З віджатої, зваженої на технічних вагах клейковини, від якої вже відібрали наважку від 3 до 5 г для визначення вологості та гідраційної здатності, відмирають шматочки масою по 4 г. Ці шматочки обминають пальцями 4-5 разів і формують з них кульки, які занурюють у чашку з водою з температурою від 18 до 20°С на 15 хв, після с

Для визначення розтяжності кульку клейковини після відлежування у воді беруть трьома пальцями обох рук і над лінійкою рівномірно розтягують до розриву (тривалість не більше 10 с). Відміряють довжину, на яку розтягнулась клейковина до моменту розриву. За розтяжністю клейковину поділяють на такі групи:

коротка – до 10 см;

середня – від 10 до 20 см;

довга – більше 20 см.

Еластичність клейковини – це її здатність поступово відновлювати початкову форму після зняття деформації розтягнення або стиснення.

Для визначення еластичності клейковини її шматочки трьома пальцями обох рук розтягують над лінійкою приблизно на 2 см і  відпускають. Можна також стиснути шматочок клейковини великими і вказівними пальцями. Після  зняття напруження оцінюють ступінь і швидкість  відновлення початкової довжини  або форми клейковини. За еластичність клейковину поділяють на такі групи: хороша, незадовільна і задовільна.

Залежно від кольору, еластичності та розтяжності  клейковину поділяють на три групи  якості (таблиця 1.1):

 

 

Таблиця 3.1

Групи якості клейковини

Група якості	Колір	Еластичність	Розтяжність
I – Клейковина хороша	Світлий або світлий  з жовтим відтінком	Хороша	Середня або довга
II – Клейковина задовільна міцна або задовільна слабка	Світлий або світлий  з сірим відтінком	Хороша або задовільна	Коротка
		Задовільна	Коротка, середня або  довга
III – Клейковина незадовільна міцна або незадовільна слабка	Темний	Нееластична або крихка	Коротка
	Темний	Нееластична, повисає при  розтягуванні	Сильно тягнеться

 

3.3 Методика визначення пружності  клейковини на приладах ИДК

Прилади ИДК призначені для визначення групи  якості клейковини за величиною її деформації під дією навантаження масою 120  г протягом 30 с.

Принцип роботи приладу полягає у вимірюванні  залишкової висоти зразка клейковини, наи який діяли вантажем дозованої маси (120 г) протягом заданого відрізку часу (30 с).

Результати  вимірювань пружності клейковини виражають  в умовних одиницях шкали приладу. Чим вища пружність клейковини, тим  менше стискається її кулька і  тим менша величина Нидк буде зафіксована на табло приладу. Прилад вимірює число ИДК від 0 до 120 од.

Перед початком роботи прилад необхідно прогріти.

Кульку  клейковини масою 4 г занурюють на 15 хв у склянку з водою з температурою 18-20°С, після чого розташовують на опорному столику приладу і відпускають пуансон, який стискає клейковину протягом 30 с із силою близько 1,2 Н. Показання приладу знімають за допомогою стрілки та шкали або зчитують з електронного табло. Межа абсолютної похибки вимірювання залишкової деформації ±1 умовна одиниця.

Залежно від значення результатів вимірювань клейковину відносять до відповідної  групи якості (табл. 1.2):

Таблиця 3 .2

Групи якості клейковини залежно  від показника Нидк

 

Група якості	Характеристика клейковини	Показання приладу Нидк, од.пр.
		Сорт хлібопекарського борошна
		вищий, перший, обойне	другий
III	Незадовільна міцна	0-30	0-35
II	Задовільна міцна	35-50	40-50
I	Хороша	55-75	55-75
II	Задовільна слабка	80-100
III	Незадовільна слабка	105 і більше

 

3.4 Методика визначення газоутворювальної  здатності борошна

Для визначення газоутворювальної здатності  моделюють  процеси бродіння у хлібопекарському тісті, виключаючи можливий вплив якості дріжджів, і вимірюють загальний  об’єм вуглекислого газу за 5 годин  бродіння. Порівнюють з нормативами.

Під газоутворювальної  здатністю борошна розуміють  кількість кубічних сантиметрів  діоксину вуглецю, виділеного при 30°С за 5 годин бродіння тіста із 100 г  борошна, що досліджується,  60 см³ води та 10 г пресованих дріжджів.

Часто користуються валюмометричним методом визначення – за об’ємом виділеного діоксину вуглецю за умови постійних температур та тиску.

На хлібопекарських  підприємствах газоутворювальну здатність  борошна визначають валюмометрично на приладі АГ-1, зимотахиграфі або приладі Яго-Островського.

У випадку  відсутності приладу АГ-1М газоутворювальну здатність борошна можна визнасити на приладі Яго-Островського, який легко зібрати у будь-якій лабораторії.

Тісто готують  із 100 г борошна. Замішане тісто закачують  у джгутик, опускають у посудину об’ємом 5 дм³ і зминають скалкою. Посудину з тістом ставлять у водяну баню, закривають гумовою пробкою, що з’єднує її з посудиною, заповненою насиченим розчином хлориду натрію. У водяній бані підтримують температуру 30°С. Діоксид, що виділяється під час бродіння тіста, надходить у посудину з хлоридом натрію і витісняє його у мірний циліндр.

Газоутворювальну здатність борошна визначають за кількістю витісненого хлориду натрію протягом 5 годин бродіння.

3.5 Методика визначення сили борошна на фаринографі (валирографі)

Фаринограф – це прилад, на якому досліджують структурно-механічні властивості тіста під час замісу, а також зміну цих властивостей протягом бродіння або автолізу.

Принцип дії фаринографа є таким, що чим більший опір чинить тісто обертанню місильних лопатей, тим більше відхиляється електродвигун-динамометр від свого вихідного положення.  Це відхилення передається перу самописця. Опір тіста прямо пропорційний силі борошна та кількості води, витраченої на заміс. Чим сильніше борошно, тим більша його водо поглинальна здатність і тим консистенція тіста в одиницях приладу буде більшою. Максимальною консистенцією є 1000 од. приладу.

Кількість води, витраченої для одержання тіста  оптимальної консистенції (500 од. приладу), є шуканою і відповідає діаграмі, середня лінія ширини якої збігається з лінією 500 од. приладу.

Порядок роботи:

• Заправляють діаграмний папір на вал у лівій частині приладу. Насаджують перо самописця;
• Наповнюють водою або 2-% розчином NaCl ємкість для підігрівання води, склянку та бюретку;
• Закривають дверцята робочого простору, вмикають прилад і далі – вимикачі попереднього та контрольного обігрівання. Наповнюють чорнилом перо самописця;
• Після досягнення і стабілізації температури 28°С обігрів вимикають;
• У місильну ємність засипають 50 г борошна. Місильну ємність закривають кришкою. Знову вмикають обігрів;
• Вмикають двигун замішування на 3 хв, додають до борошна воду з бюретки у кількості на 1-2 см³ менше від тєї водо поглинальної здатності, що передбачається;
• Спостерігають за відхиленням пера. Якщо середня лінія ширини діаграми перейде через лінію 500 од. приладу, негайно додають певну кількість води і продовжують цей процес до тих пір, поки середня лінія ширини діаграми не співпаде з лінією 500 од. приладу.
• Заміс припиняють через 9-15 хв після початку.