Эксплуатация и обслуживание башенного крана

    

Организационно - техническая часть. 
 

1.1.Назначение, состав и принцип  работы.

Кран башенный — поворотный кран со стрелой, закрепленной в верхней части вертикально расположенной башни. Вертикальный транспорт, при помощи которого производится подъем на требуемую высоту и подачу к месту укладки материалов, деталей и элементов конструкции, осуществляется в основном башенными кранами. Башенный кран — ведущая машина на стройке, определяющая темпы строительства и выполнение работ в установленные сроки.

Основным достоинством башенных кранов является большой и свободный подстреловой объем, допускающий удобный монтаж и установку различных конструкций и оборудования. 
 
В настоящее время на стройках работает более 50 тыс. башенных кранов различной конструкции с широким диапазоном основных параметров.

Существует множество  типов башенных кранов. Они нашли  широкое применение при строительстве  зданий и сооружений в производстве погрузочно-разгрузочных работ. Башенный кран состоит из следующих основных узлов: башня, ходовая рама с колесами, опорно-поворотное устройство, поворотная платформа с грузовой и стреловой лебедкой, с противовесом; механизм поворота и электрооборудования, механизм подъема груза, механизм для изменения вылета, механизм передвижения крана и т.д.

В нашем случае будем рассматривать механизм передвижения крана, точнее деталь, а именно колесо ходовое. 

Ходовые рамы опираются  на ходовые тележки, которые обеспечивают передвижение кранов по подкрановым путям.

Кран, имеющий четыре ходовых колеса, приводится обычно одного механизма передвижения с приводом на два колеса. При большем количестве колес, когда они объединены в тележки, каждая ведущая тележка имеет самостоятельный привод. В этом случае кран комплектуется обычно двумя ведущими и двумя ведомыми тележками.

Механизм  передвижения  кранов типа  БКС. и кранов-погрузчиков КП-8 выполнен в виде двух ведомых (без привода) и двух ведущих (приводных) ходовых тележек (рис. 46, а, б).

 

Электродвигатель 1 передает крутящий момент через муфту  на ведущий вал двух ступенчатого цилиндрического зубчатого редуктора 3. На выходном валу редуктора сидит шестерня 4, находящаяся в зацеплении с зубчатым венцом   9   одного из  ходовых колес 5. Вращение на венец второго ходового колеса передаете через промежуточную шестерню 8. Все передачи выполнены в подшипниках качения, что снижает износ передач, упрощает эксплуатацию и уменьшает потери на трение.

Крупногабаритные  строительные машины и установки  приходится монтировать и демонтировать в связи с перемещением их с одного строительного объекта на другой или при получении в разобранном виде от завода - изготовителя, ремонтного завода или другой организации.

Монтажно–демонтажные  операции необходимо выполнять в  соответствии с инструкцией по монтажу, демонтажу завода – изготовителя с соблюдением всех требований безопасности.

Пред разборкой  механизм на площадке открытых работ подвергается очистке, мойке и демонтажу рабочего оборудования, затем доставляется в цех на участок разборки.

Механизм разбирают  в определенной последовательности, предусмотренной технологическим  процессом, на специальных участках оборудованных верстаками или специальными стендами, гайковертами. 
 

2. Технологическая схема разборки (сборки).

Сборочные (разборочные) процессы принято изображать в виде технологических схем.

В практике сборки узлы в зависимости от порядка  сборки именуют группами и подгруппами. Так узел непосредственно входящий в машину (на который составляют технологическую схему сборки). Называют группой, а узел, входящий в состав группы – подгруппой первого порядка. Узел входящий непосредственно в подгруппу первого порядка – называют подгруппой второго порядка и т.д. Таким образом, группа и подгруппа могут состоять только из отдельных деталей  или из подгрупп и деталей. Детали группы и подгруппы изображаются по схеме в виде прямоугольников, в которые вписываются наименование, номер, позиции и количество элементов.

Для большей наглядности  рекомендуется прямоугольники группы и базовой детали несколько увеличить, а так же обводить их, включая  и подгруппы двойными линиями.

Разборку тележки  ходовой башенного крана, осуществляют в следующей последовательности:

1.Выворачиваются  болты и поочередно снимаются  шайбы.                                                                                 

2.Снимается втулка  и прокладка.

3.Снимаются болты  шайбы ригель. 

4.Снимается кольцо  с рамы, выворачиваются болты, снимаются шайбы. 

5.снимается ось  с масленкой. 

6.Снимается шарикоподшипник  правый. 

7.снимается шарикоподшипник  левый. 

8.Снимаются крышки  в сборе. 

9.Снимается шарикоподшипник. 

10.Снимется колесо. 
 
 
 
 
 

   
 

1.3.Чистка, мойка и дефектация. 

После разборки машин и агрегатов, детали подвергаются чистке, обезжириванию и мойке. Загрязнения дорожных машин работающих в дорожных условиях можно разделить на следующие виды:

Отложения не жирового происхождения, маслянисто грязевые отложения, остатки смазочных материалов, углеродистые отложения, накипь, коррозия, технологические отложения в процессе ремонта, отложения цементного раствора и бетона.

Углеродистые отложения  представляют собой продукты термо  окисления смазочных материалов и топлива, они образуются на деталях ДВС и в зависимости от степени окисления разделяются на: нагары, лаковые пленки, осадки битума и асфальтобетонной смеси.

Технологические отложения в процессе ремонта  образуются во время ремонта, обкатки - это осадки притирочных паст или  шлифовальных кругов.

Процесс очистки  – это процесс удаления загрязнений  с поверхностей объектов очистки, с  помощью физико-химического, химического, теплового и механического воздействия, до такой степени, при которой  оставшиеся загрязнения не препятствуют проведению ремонтных работ.

Выбор способа  очистки и используемого оборудования зависит от массы и размеров детали.

В процессе ремонта  распространение получили: физико-химический, ультрозвуковой, и механические способы  мойки и очистки деталей.

Физико-химический способ мойки (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основные режимы это высокая температура химического раствора 80-95?С, поток или струя раствора под давлением и эффективные моющие средства.

Ультра звуковой способ основан на передаче энергии  от излучателя ультразвука через  жидкую среду к поверхности. Колебания  составляют 20-30 Гц вызывают большие  ускорения и приводят к появлению в жидкости мелких пузырьков при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы. Этот способ применяется для очистки и конфигураций производится следующими растворами: каустической содой, эмульгатор ОБ5-10.

В качестве моющих жидкостей применяются водные щелочные растворы при температуре 80-85С. Недостаток этих растворов высокое коррозионное действие, поэтому применяются для мойки черных металлов. Препараты МЛ-52, МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений, температура этих растворов 70-80С продолжительность 20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 гр. на литр.

По окончании  обработки деталей в щелочной ванне их промывают в воде. При  температуре 60С и нейтрализуют 10% водным раствором ортофосфорной кислоты. 

Наиболее распространенный механический способ удаления загрязнений  – косточковой крошкой. Так же бывают пластмассовой крошкой, стеклянными шариками, гранулами сухого льда. 
 

Дефектация.

Технологический процесс, который носит название дефектация, служит для оценки технического состояния деталей с последующей их сортировкой на группы годности. В ходе этого процесса производится проверка соответствия деталей техническим требованиям, изложенным в технических условиях на ремонт или в руководствах по ремонту, при этом применяется сплошной контроль, т.е.контроль каждой детали.                                                   Дефектация деталей — это также инструментальный и многостадийный контроль. Для последовательного изъятия невосстанавливаемых деталей, из общей массы, применяют следующие надлежащие стадии выявления деталей:

- с явными неустранимыми дефектами — визуальный контроль;

- со скрытыми неустранимыми дефектами — неразрушающий контроль;

- с неустранимыми геометрическими параметрами — измерительный контроль.                                                                       В процессе дефектации деталей используются следующие методы контроля:

• органолептический осмотр (внешнее состояние детали, наличие деформаций, трещин, задиров, сколов и т.д.);
• инструментальный осмотр при помощи приспособлений и приборов (выявление скрытых дефектов деталей при помощи средств неразрушающего контроля);                                                   
• бесшкальных мер (калибры и уровни);
• микрометрических инструментов(линейки, штангенинструменты, микрометры и т.д.) для оценки размеров, формы и расположения поверхностей деталей.                                    

Только те элементы детали, которые в процессе эксплуатации повреждаются или изнашиваются, подвергаются контролю в процессе дефектации.                                                         

Вследствие контроля детали необходимо подразделить на три  группы:

1. Годные. Характер и износ находятся в пределах, допускаемых техническими условиями (детали этой группы используются без ремонта);
2. Подлежащие восстановлению, — дефекты этих деталей могут быть устранены освоенными на ремонтном предприятии способами ремонта;
3. Негодные.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     
 

Д. Список станков:

Токарно-винторезные станки. Эти станки относятся к группе № 1 (токарная группа). Обычно составляют 55% всего саночного парка

     предприятий.

Токарно-винторезные  станки предназначены для выполнения разнообразных работ. На этих станках  можно обтачивать наружные цилиндрические, конические и фасонные поверхности, растачивать цилиндрические  и конические отверстия, производить отрезку, подрезку и др. операции.

Основными параметрами  токарно-винторезного станка являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной и наибольшее расстояние между его центрами, которое определяет наибольшую длину обрабатываемой заготовки. Кроме этих основных параметров важными размерами токарно-винторезных станков, регламентируемых стандартами, являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, наибольшая частота вращения шпинделя, наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, размер центра шпинделя. В токарно-винторезных станках вращение заготовки является главным движением, а движение суппорта с резцом – движением подачи.

    Подача – это перемещение режущей кромки резца за один оборот. 
 
 

 

Основные узлы и их назначения.

Токарно-винторезные  станки имеют практически однотипную компоновку, примером которой может  служить станок 16К20.Основными узлами являются станина; передняя (шпиндельная) бабка, в которой может быть размещена коробка скоростей; коробка подач; суппорт с резцедержателем и фартуком; задняя бабка.