Total Productive Maintenance

ВВЕДЕНИЕ 

Total Productive Maintenance (TPM)  предполагает альянс между ремонтными и производственными подразделениями, цели которых порой противоречат друг другу. Подход подразумевает, что ответственность за поддержание оборудования в исправном состоянии несут все работники, включая операторов, механиков, менеджеров и инженеров. TPM является системой, обеспечивающей идеальное совмещение эффективного использования производственных мощностей и затраты на поддержание их в рабочем состоянии за счет уменьшения поломок и простоев, а также увеличения производительности и совершенствования оборудования. ТМР включает в себя конструирование, использование и техническое обслуживание производственных мощностей. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

ЧТО ТАКОЕ TPM? 

           Словосочетание Total Productive Maintenance или кратко - TPM родилось в 60-е годы в Японии. Не буквально, но точно по смыслу этот термин можно перевести как "обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала".

              Под понятием "оборудование" в Японии понимаются все основные фонды предприятия. На рубеже 40-х - 50-х годов в японских компаниях была широко распространена американская система профилактического обслуживания оборудования, подразумевавшая четкое разделение труда между операторами, использующими оборудование, и специалистами, осуществляющими его техническое обслуживание.

                   Однако в этот же период в Японии начала формироваться собственная оригинальная концепция обеспечения качества, согласно которой ставку необходимо делать не на контроль качества извне, а на создание высокого качества непосредственно в процессе работы. Одним из естественных этапов реализации этого подхода стало появление кружков качества.

                  В компании "Ниппон дэнсо", производившей автомобильное электрооборудование, в кружки качества оказался вовлеченным весь персонал. В результате автоматизации производства в компании возникла проблема эффективного использования сложного оборудования. Найти решение удалось с помощью двух основных идей. Во-первых, операторам было вменено в обязанность не только использовать оборудование, но и осуществлять его текущее обслуживание. Во-вторых, на основе кружков качества, была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании всем ее персоналом. Компания "Ниппон дэнсо" в 1971 году стала первым лауреатом премии TPM. С этого момента поощрение предприятий, добившихся наибольших успехов во внедрении TPM, стало в Японии ежегодным.

                 В этом же году было дано развернутое определение TPM в производственных подразделениях, состоящее из пяти пунктов. Позднее TPM охватила собой не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной системой. С учетом этих обстоятельств в 1989 году определение было скорректировано и содержание TPM было представлено в следующем виде:  

1. целью TPM является создание предприятия, которое постоянно  стремится к предельному и  комплексному повышению эффективности  производственной системы;
2. средством достижения цели служит создание механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь ("ноль несчастных случаев", "ноль поломок", "ноль брака") на протяжении всего жизненного цикла производственной системы;
3. для достижения цели привлекаются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, - производственные;
4. способствует достижению цели весь персонал - от руководителя до работника "первой линии";
5. стремление к достижению "ноля потерь" реализуется в рамках деятельности иерархически связанных малых групп, в которые объединены все работники.

 
 
 
 
 

В 1991 году лауреатами премии TPM впервые стали  иностранные компании - сингапурская "Нач индастриз" и бельгийское отделение "Вольво". Это стало началом международного признания эффективности данной системы. TPM получила распространение в отраслях, где состояние оборудования оказывает решающее влияние на уровень производительности, качества, травматизма, загрязнения окружающей среды. Сегодня среди тех, кто уже внедрил или внедряет TPM, помимо японских компаний "Ниппон электрик компани", "Ниссан", "Мацусита электрик", есть и американские "Истмен Кодак", "Форд", "Проктэр энд Гэмбл", несколько заводов "Пирелли", группа "Дюпон" и многие другие компании Европы, Южной Америки и Азии, а также Китая. В Финляндии учреждена собственная премия TPM.

На этом фоне судьба TPM в России до настоящего времени представляется неудавшейся. Лишь в 1992 году, с началом работы в России консультантов Японского  центра производительности для социально-экономического развития (ЯЦП-СЭР), который оказывал содействие российским экономическим  реформам на основе межправительственного  соглашения между Россией и Японией, появилась возможность получить более или менее полное представление  о том, что представляет собой  эта система. По инициативе японской стороны на русский язык были переведены выдержавшая в Японии два издания книга "классика" TPM, заместителя директора Японской ассоциации по производственному обслуживанию С.Накадзимы "Ноу-хау TPM" и коллективный труд японских специалистов из Института комплексных исследований по TPM "Производственные инновации: программа развертывания системы обеспечения прибыли с участием всего персонала (для немашиностроительных отраслей)". Правда, "тираж" каждой из этих книг на русском языке едва ли превышал десяток экземпляров.

                 Попытки консультантов ЯЦП-СЭР развернуть TPM на нескольких так называемых модельных российских предприятиях не увенчались успехом. Между тем, эффект от внедрения TPM весьма значителен

ФУНКЦИОНАЛ  И ИСПОЛЬЗОВАНИЕ 

         Цель TPM — обеспечить оптимальные условия эксплуатации и использования оборудования. Подход TPM является элементом концепции lean manufacturing — «бережливого производства». Фактически, речь идет о системе, обеспечивающая оптимальне сочетание эффективного использования производственных мощностей и расходов на поддержание их в исправном состоянии за счет сокращения поломок и простоев (в том числе на переналадку), а также повышения производительности и совершенствования оборудования. Упор в данной системе делается на предотвращение и раннее определение дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам, т.е. ТРМ предполагает активное участие в процессе улучшения использования рабочего оборудования всех служб предприятия. В ТРМ принимают участие операторы и ремонтники, чьей задачей является улучшение качества оборудования. Фундаментом ТРМ считается составление графика профилактического техобслуживания и общей проверки. Использование ТРМ дает возможность уменьшить брак в заготовках и готовой продукции в 3-10 раз.

Развертывание системы ТРМ предоставляет возможность  добиться кардинального улучшения  по следующим группам показателей:

• Уменьшить себестоимость на 30%;
• Сократить количество брака и рекламаций в 10 раз;
• Предотвратить производственный травматизм, результатом которого может стать невыход на работу, и превышение принятых нормативов воздействия на окружающую среду;
• Увеличить производительность труда по добавленной стоимости в 1,5-2 раза, во столько же раз повысить занятость оборудования и уменьшить количество поломок и аварий в сотни раз;
• По возможности полностью исключить случаи нарушения сроков поставок и уменьшить объем незаконченного производства до 50%;
• Увеличить в несколько раз инициативность персонала, которая измеряется количеством поданных сотрудниками рационализаторских предложений.

  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

НАПРАВЛЕНИЯ РАЗВИТИЯ TPM 

Как правило, ТРМ развертывается по восьми направлениям, первые четыре из которых напрямую связаны с производственным сектором, а вторые четыре касаются непроизводственных подразделений предприятия.

• Первое - это преобразование оборудования, реализация отдельных улучшений, которые направлены на повышение качества его обслуживания.
• Второе направление, является "золотым стержнем", т.е. основным в ТРМ-системе - это организация самостоятельного обслуживания оборудования операторами. Его смысл заключается в переходе к действующему обслуживанию оборудования лично оператором.
• Третье направление - формирование планового обследования оборудования, используя силы службы главного механика. Его суть в том, чтобы самым лучшим способом, совмещая разные виды обслуживания, создать условия для наиболее эффективной эксплуатации оборудования при минимальных расходах.
• Четвертое направления - гарантия стабильного роста квалификации и мастерства работников, без которого цели ТРМ просто не будут реализованы. В данном случае категорически нельзя полагаться на мысль о том, что автоматизированное оборудование само производит продукцию, а мастер только следит за его работой и обеспечивает поступление материалов, т.е. осуществляет простые операции, которые не требуют специальной подготовки.
• Пятое - разработка системы управления оборудованием на первоначальном этапе его работы и системы формирования новых изделий. Это дает возможность объединить процессы создания легкого в изготовлении продукта и легкого в использовании оборудования, что намного сокращает время появления новых производственных линий и сроки выхода новых изделий на рынок.
• Шестое направление - формирование системы обслуживания, которая направлена на поддержание качества продукции, основывается на изготовлении оборудования и поддержание условий его эксплуатации, при которых исключается выпуск бракованной продукции.
• Седьмое направление – увеличение качества функционирования конструкторских, коммерческих и других непроизводственных подразделений, а также помощь производственным подразделениям в повышении результативности их работы.
• Восьмое – формирование системы, поддерживающей благоприятную окружающую среду и безопасные условия труда.

           Развертывание того или иного направления зависит от предприятия, которое приступает к введению систем ТРМ, т.е. оно самостоятельно определяет, какие направления и каким образом оно будет развертывать. Однако, по словам специалистов, синергетический эффект и сокращение сроков развертывания всей системы могут быть достигнуты при условии синхронизированного движения по всем выбранным направлениям. Осуществить такой способ практически невозможно. На сегодняшний день система ТРМ получила широкое распространение во всем мире, практически приобретая статус международного стандарта. Однако российских предприятий, которые приступили к ее освоению, практически нет.  
 
 
 
 

СРАВНЕНИЕ TPM С ГОСТ ИСО 9000-2008 

      Основной задачей системы менеджмента качеста является успешное руководство организацией и ее функционирование обеспечивается путем ее систематического и прозрачного управления. Поэтому они выделяют 8 принципов менеджмента качества:

  1) Ориентация на потребителя

  2) Лидерство руководителя

  3) Вовлечение работников

  4) Процессный подход

  5) Системный подход к менеджменту

  6) Постоянное улучшение

  7) Принятие решений, основанное на фактах

  8) Взаимовыгодные отношения с поставщиками 

     В свою очередь ТРМ  предполагает альянс между ремонтными и производственными подразделениями, т.е. основную ставку они делают на обородувоние. Но при этом эта цель должна достигаться альянсом между ремонтными и производственными подразделениями. Зачастую эти поздразделения противоречат друг другу – это и является основной проблемой ТРМ. Так же за неполадки оборудования отвечают все работники. Наврено именно поэтому эта система не смогла прижитсья в России. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

МОСКОВСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ  УНИВЕРСИТЕТ ДИЗАЙНА  И ТЕХНОЛОГИИ 

Технологический институт легкой промышленности

Кафедра материаловедения  
 

КУРСОВАЯ  РАБОТА

по  дисциплине:

«Управление качеством»

ТЕМА: «Total Productive Maintenance (TPM)» 
 
 
 
 
 

Исполнитель:          ст. гр. ТТ – 071 Иванченко А.А.

Руководитель:                           проф.   Жагрина И.Н. 
 
 
 

Москва 2011 

ЛИТЕРАТУРА 

1. www.tadviser.ru
2. www.prostoev.net
3. www.regcons.ru
4. www.leanunion.ru
5. www.a-economist.narod.ru