Этапы формирования качетсва продукции

Этапы формирования качества продукции.  

     Производственный  процесс – основной элемент системы  управления качеством.

      Управление  качеством должно охватывать все  этапы жизненного цикла продукции  в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000 (стадии формирования качества продукции):

     Как известно, в этой системе стандартов провозглашается принцип обеспечения качества на всех стадиях жизненного цикла продукции, имеющих следующий состав:

·        маркетинг и изучение рынка;

·        проектирование и разработка продукции;

·        планирование и разработка процессов;

·        закупки;

·        производство или предоставление услуг;

·        проверки;

·        упаковка и хранение;

·        реализация и ввод в эксплуатацию;

·        техническая помощь и сервисное обслуживание;

·        послепродажная деятельность.

      В зависимости от вида продукции и  особенностей ее производства количество стадий формирования качества может  изменяться. Рассмотрим некоторые из них. 
 
 
 
 
 
 

Планирование  качества

     Подразумевает установление обоснованных заданий на выпуск продукции определенных категорий качества, а также значений параметров продукции и показателей ее качества, которые должны быть достигнуты к заданному моменту или на заданный период времени, разработка мероприятий по обеспечению упомянутых параметров и показателей (в соответствии с ГОСТ 15467-79, ранее ГОСТ 17341,  «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения»). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Проектирование  и разработка.

     Цель  данной стадии – формирование перспективных требований к качеству новой продукции, воплощение в конструкторских и других видах документов технических решений, обеспечивающих реализацию этих требований наиболее экономичным способом. Факторы качества на данной стадии играют значительную роль в формировании качества продукции.

      По  оценкам американских специалистов, если все меры по обеспечению качества принять за 100%, то 75% придется на поиск  конструкторских решений, проектирование, отработку макетного и доводку  опытных образцов, отладку технологии; 20%  - на контроль производственных процессов; 5%  - на окончательную приемку изделия.

      Общая схема разработки продукции в  соответствии с ГОСТ 15.001-88

1. разработка технического задания;
2. разработка технической и нормативной документации;
3. изготовление и испытание образцов продукции;

     4. приемка результатов разработки.

     ГОСТ 15.001-88 введен 1 марта 1989 года - «Система разработки и постановки продукции на производство». Настоящий стандарт устанавливает основные положения разработки и постановки на производство новой (модернизированной) народнохозяйственной продукции производственно-технического назначения.

   Положения настоящего стандарта обеспечиваются заказчиком (основным потребителем), разработчиком  и изготовителем при создании и освоении продукции. 
 
 
 
 
 

   Закупки.

         Организация должна обеспечивать соответствие закупленной  продукции установленным требованиям  к закупкам. Тип и степень управления, применяемые по отношению к поставщику и закупленной продукции, должны зависеть от ее воздействия на последующие стадии жизненного цикла продукции или готовую продукцию.

         Организация должна оценивать и выбирать поставщиков  на основе их способности поставлять продукцию в соответствии с требованиями организации. Должны быть разработаны  критерии отбора, оценки и повторной оценки. Для этого можно использовать таблицу оценки поставщиков со следующими критериями:

1. Качество продукции.
2. Экономические показатели.

3. Уровень  организации поставок и сервис.

4. Перспективность  и лояльность поставщика.

     Организация может дополнить или изменить предлагаемый перечень характеристик поставщика. Заполнение таблицы можно вести по балльной шкале.

         Информация по закупкам должна описывать заказанную продукцию, включая: требования к продукции; требования к квалификации персонала; требования к системе менеджмента качества.

         Организация должна разработать и осуществлять контроль или другую деятельность, необходимую  для обеспечения соответствия закупленной  продукции установленным требованиям  к закупкам.  
 
 
 
 
 

Производство.

       Этот этап жизненного цикла продукции обеспечивает реализацию заданного качества, заложенного при проектировании продукции, сохраняет его при транспортировании внутри предприятия и при отгрузке потребителю. 
 

Измерение продукции.

      Контроль  качества – одно из важнейших технологических звеньев производственного процесса, обеспечивающих качество продукции. Научный подход к методам контроля качества продукции привел к созданию системы управления качеством. Первая научная система управления качеством - «система Форда – Тейлора» - полностью базировалась на контрольных операциях отбраковки негодной продукции. Вторая научная система управления качеством – «система Шухарта» - была связана с контролем, но уже статистическим. Японская система управления качеством TQC именно на основе тотального контроля качества процессов продвинула уровень качества японских товаров. 

      Следует ожидать, что роль операций контроля в обеспечении качества продукции  в XXI в. будет постепенно снижаться. Это вызвано не столько применением автоматических и компьютерных средств проверки, сколько все возрастающим участием в обеспечении и контроле качества процессов всех работников предприятия, а также применением таких методов управления качеством, при которых не возникает брака и не требуются контрольные операции. 
 
 
 
 
 

     Качество  работы непосредственно связано с обеспечением функционирования фирмы.

     Понятие качества формировалось под воздействием историко-производственных обстоятельств. Это обусловлено тем, что каждое общественное производство имело свои объективные требования к качеству продукции. На первых порах крупного промышленного производства проверка качества предполагала определение точности и прочности (точность размеров, прочность ткани и т.п.).

     Повышение сложности изделий привело к  увеличению числа оцениваемых свойств. Центр тяжести сместился к комплексной проверке функциональных способностей изделия. В условиях массового производства качество стало рассматриваться не с позиций отдельного экземпляра, а с позиций стандарта качества всех производимых в массовом производстве изделий.

     С развитием научно-технического прогресса, следствием которого стала автоматизация  производства, появились автоматические устройства для управления сложным  оборудованием и другими системами. Возникло понятие “надежность”. Таким образом, понятие качества постоянно развивалось и уточнялось. В связи с необходимостью контроля качества были разработаны методы сбора, обработки и анализа информации о качестве. Фирмы, функционировавшие в условиях рыночной экономики, стремились организовать наблюдения за качеством в процессе производства и потребления. Упор был сделан на предупреждение дефектов.

     Качество  у производителя и потребителя  – понятия взаимосвязанные. Производитель  должен проявлять заботу о качестве в течение всего периода потребления продукта. Кроме того, он должен обеспечить необходимое послепродажное обслуживание. Особенно это важно для товаров, отличающихся сложностью эксплуатации, программных продуктов.